【一汽解放各个部门】解放驱动事业部：制造高质量产品的高科技

资料来源：中国商用汽车网络

在商用车产业中，“底盘桥”总成的动力链是决定一辆车整体性能的核心。如果把发动机比作汽车的心脏，由变速箱和车桥组成的传动系统就像“肌肉”一样，将动力传递到身体的各个部分。在解放汽车65周年之际，中国商用汽车网记者在一汽解放电力事业部总经理倪武顺的带领下，进入一汽解放变速器和车桥两大生产车间。与此同时，一汽解放也充分了解了制造“卡车肌肉”系统的技术水平和制造能力。

介绍镍muchun，一汽解放驱动事业部目前有6000多名员工，主要生产变速器和车桥两大动力总成。涵盖冲压、焊接、锻造、机械、热处理、装配、涂层等七大工艺，核心工艺共有格里森、克林伯格、克林伯格、273条主要生产线、每年83万座车桥、46万台变速器、58万套轴齿零件、300万个精密锻造齿轮和毛坯核销。

一汽解放电力事业部总经理倪武川

自1953年建厂以来，解放电力事业部首次发布了国内首个商用车前智库变速箱CA6T123、首个390贯通桥、王牌车桥457和首个自主AMT变速箱，68年来，解放电力始终延续着“自主控制核心技术”、“建立民族汽车品牌”的国车基石责任。

首先，记者来到了变速器一号工厂，该工厂由装配车间、外罩车间、轴齿机车间、热处理车间组成。该厂以变速箱装配线为主体，组装品种为5档、6档轻型变速箱、8档重型变速箱及9档、10档、12档重型变速箱枪，年产30万台，主打产品为12档重型变速箱。

其中铝中皮2线是全自动生产线，使用马扎克、KOMA水平加工中心加工，KUKA机器人可以自动识别零件品种，自动抓取，自动定位。自动编码、自动检测、自动清洗。通过自动躺下设备和机器人自动搬运，保证加工过程中的位置精度，加工后产品精度误差不超过0.01mm，确保加工精度的一致性。

通过参观和技术人员的介绍，记者了解到铝中皮二线在产品、技术、质量、信息化等方面的水平，这意味着一汽解放在充分掌握桥壳核心制造技术的同时，不断改进和提升。相信在未来三到五年后，一汽解放的桥壳制造水平将处于国际领先水平。

除了 之外，零部件生产完成后的最终组装环节，该厂还有为目前国内最先进的商用车变速器装配线——组装D线的行业领先水平。本汇编分为六个主要功能领域。即：主装配区、中后壳体分区、外部装配装配区、整体离线检测区、轴齿分区和立体库。

组装D线100%覆盖制造执行系统——MES系统，工厂现有ERP和MES系统，与生产线设备互连，自动收集、存储、分析制造过程数据信息化，使企业根据生产任务实时更新、发布各型号站BOM信息，实现“智能”制造发展的飞跃。

以后，记者到达解放车桥工厂，目前生产线74条，设计生产能力83万条，主要包括冲压焊接机械、机械、装配、喷涂等五大工艺。加工设备采用了Bosch、AKUKA、ABB等世界一流品牌设备的自动化、智能化等灵活设备。

其中，机械嘉善拥有49台进口设备，并拥有德国海勒、PITTLER、德马吉、荷兰Unisign、日本Mazak、PITTLER等先进机械假设费。熔接线配有英国汤姆森摩擦焊接、奥地利螺栓焊接

机等。

冲焊车间拥有国内第一条全自动桥壳冲压线。该生产线采用冲压成型+整形技术，使一次性合格率由80%提升到99%。而生产线采用的料板加热优化技术，可提高热均匀性，温差由180 ℃缩小到50 ℃，减小形变。同时，模具润滑技术增加了石墨自动润滑系统，提高耐用度，并且线内自动化率达到100%。

同时，解放车桥厂冲焊车间还拥有国内第一条桥壳自动焊接生产线，该生产线于2017年10月建成，首次集成应用双丝焊技术、摩擦焊技术、视觉技术、集成技术、蓝光检测技术、自动校正技术和冷加工技术，推动了国内桥壳焊接自动化的进步。

参观接近尾声时，倪牟淳透露，未来传动事业部将持续开展生产线产能布局调整优化，实现产能布局与市场需求最佳匹配，用三年时间实现制造资源结构性调整，依托自动化和信息化技术，全面推进工厂的智能化升级，打造高质量、高效率、高体验的智能工厂。未来30年，我们将赋予“跨越式发展和突破式提升”的责任和动力，全力支撑一汽解放“中国第一、世界一流”的新征程。（中国商用汽车网记者 龚磊 马瀚明）