凹版印刷 凹版印刷技术

凹版印刷是四种印刷方法之一。凹印与凸版印刷相对，版面的图形部分低于印刷平面，利用印版表面的凹入深度来呈现原稿多变的明暗层次。如果图形部分凹陷较深，填充的油墨量会较大，压印后留在承印物表面的油墨层会较厚；图形部分较浅，含墨较少，压印后留在基材表面的油墨层较薄。印版上的油墨量对应原图文的明暗层次。印刷时，使印版滚筒穿过油墨槽或用油墨转移棒将整个印版填满，然后用刮刀刮掉附着在空白色部分的油墨，同时在适当的印刷压力下将凹空孔中填充的油墨转移到基材表面。凹版印刷具有速度快、耐印性高、油墨厚、色彩丰富、清晰明亮、对比度适中、图像生动、产品规格多样等优点。可印刷在纸张、铝箔、软塑包装、厚纸容器、液体送纸器、商标等基材上。

随着科技的发展，国内外凹版印刷的范围越来越大，适用于各种材料的印刷，如彩色包装盒的预印。凹印预印生产的纸箱比传统方法生产的纸箱质量更好、强度更高、成本更低；并且正在向多色、高速、自动化方向发展。)，以及在线。

凹版印刷主要包括制版、印刷和质量控制

第一，凹印制版

目前，凹印制版主要包括直接蚀刻凹印、电子雕刻凹印、激光雕刻凹印、电子束雕刻凹印等。

直接蚀刻凹印是在重铬酸盐敏化的复写纸上制作凹印网格，然后进行连续的图案调整，再将复写纸上的图像转移到滚筒上，通过显影、填版、腐蚀等方式制作印刷版。直接蚀刻凹印主要由人工控制，因此其制版稳定性、场密度均匀性、转载重复性和文字清晰度较差，一般只用于普通塑料软包装印刷。

电子雕刻凹印是用电子雕刻机直接雕刻凹印滚筒。该方法通过扫描头对原稿进行扫描，获得密度光信号，通过光电转换转化为电信号。经过电子计算机的一系列处理后，信号传输到输出端，驱动电子雕刻头在铜滚筒上雕刻，从而制成凹印版。

激光雕刻凹印是用激光雕刻机雕刻凹印滚筒。电子束雕刻凹版是用电子束凹版雕刻机雕刻凹版滚筒。

电子雕刻凹印是因为根据原稿的深度，凹印雕刻机的扫描头将其转换成不同大小的电信号。通过雕刻针不同的振动强度，在滚筒表面雕刻出不同的网点。网点浅小对应原稿亮部，网点深大对应原稿暗部。由于图像的层次复制是通过网点大小和深度的变化来实现的，所以电子雕刻凹版能够真实地反映原稿的水平。其制版稳定性、场密度均匀性和转载重复性极佳，印刷图文非常清晰。

激光雕刻凹版和电子束雕刻凹版，由于设备成本高，导致制版成本增加。虽然这两种方法雕刻的板材质量都很高。不过还是少量使用，大部分的intaglios还是以电子雕刻为主。

为了保证电子雕刻凹版的质量，行业标准规定了雕刻网孔的尺寸和深度。但网孔的大小和深度是随机的，网纹的数量，刻刀的新旧程度，刻刀的角度，铜层的厚度，产品的质量要求有很多可变因素。在行业标准中，仅以70线/cm、130刻角、新刻刀为例。

二、凹版印刷工艺

凹印采用圆压圆转的直接印刷方式。它具有结构简单、耐印性高、印刷速度快、墨色厚、层次丰富、批量印刷成本低的特点。凹印按用途可分为三类:书籍凹印机、软包装凹印机和硬包装凹印机。书刊凹印机用于印刷杂志、书刊、画报等。，并在后面装有折叠装置；软包装凹印机用于印刷玻璃纸、塑料薄膜、铝箔和纸等包装材料，背面可配备复合、上光、模切等设备。按整形方式可分为单张纸凹印机和卷筒纸凹印机两种，大多采用卷筒纸凹印机。根据印刷色号的分类，可分为单色凹印机和多色凹印机。根据印刷色组的排列位置，可分为卫星凹印机和组合凹印机。卫星凹印机的几个色组共用一个压印滚筒，组合凹印机的每个色组水平排列成一条生产线。

凹印时，根据任务单和样张的要求得到油墨和承印物；然后安装印刷滚筒；调整压印滚筒上的衬料，使印版上各部分的压力一致；调整刮刀和印版之间的角度和距离，开始试印。试印样品合格后，经车间主管和客户签字后，方可正式印刷。以下以组合式凹印机为例，对印刷工艺进行简要介绍:

1.放卷装置和调整

1)卷纸架将卷纸或塑料薄膜卷安装在顶端呈锥形的印刷机上。当卷纸快用完时，自动接纸装置自动将新卷纸或塑料薄膜卷粘在运行的纸带上，同时切断旧纸尾，不停机完成换卷。

2)张力自动控制系统纸张或胶片在印刷前放卷、多色印刷或印刷后交付的过程中需要保持一定的张力。张力过高容易产生纵向褶皱，张力过低容易产生横向褶皱。简而言之，张力的波动会影响套印的准确性。

3)为了保证打印材料带进入打印部分或倒带时横尺一致，纸带横尺调整装置需要进行横向偏差调整。横向偏差调节可以通过气动缸或横向调节滚轮来调节。

2.刮刀和压印滚筒调整

1)刮刀调节刮刀刮去印版表面油墨所需的压力和抵抗油墨冲击力所需的压力之和。压力与打印速度成正比，打印速度一般比较快，比较大。另外，刮刀与印版的夹角一般为30° ~ 70°。这样可以保持刀口不损伤版面，使印刷品质量达到理想。

2)调整压印滚筒印版滚筒后，即可调整压印滚筒。根据承印物的不同，压印滚筒的印刷压力也不同。例如:玻璃纸、塑料薄膜，印刷压力为1 ~ 5pa。铜版纸，薄纸板，印刷压力8 ~ 15pa。白板纸的印刷压力为20 ~ 30 Pa。

3.油墨干燥温度的调整

凹印油墨目前基本都是溶剂型油墨。印刷时，操作人员应根据印刷材料的类型、印刷速度、图形面积和油墨层厚度调整每个单元的干燥温度。干燥温度不宜过高，一般应控制在80℃以下，最高不应超过100℃。否则会导致打印材料收缩，影响套准。如果太低，墨水会干得很厉害。

4.套印

机器调好后，就可以套印了。首先用手动调整按钮登记版面，然后用电脑调整即可。套印的纵向误差取决于张力调整，横向误差取决于纸带的横向位置控制系统和推拉印版滚筒。

5.正式印刷时检查印刷样品

在正式印刷过程中，操作人员应不断检查印刷样品和标准样品，检查是否有错误，并进行必要的调整。

三、凹印故障及排除

在凹版印刷中，除了容易引起火灾外，还有各种故障，其中常见的故障及排除方法如下:

①溢墨:现象是全版油墨产生斑点和图案，主要是由于油墨粘度低、油墨流动性过大、印刷速度低、油墨干燥慢或静电。消除方法是加入原油墨和调节剂，增加油墨的粘度，降低流动性，同时提高印刷速度或改变刮刀的角度。

②油墨干燥嵌入图案:油墨干燥速度过快，导致油墨在图案中干燥。印版嵌花的原因很多，如油墨颜料颗粒较大、夹杂异物、定墨剂溶解性差、油墨粘度高、墨孔较浅等。消除方法是降低油墨的干燥速度，增加油墨的溶剂量，提高油墨的溶解度，去除异物，降低油墨的粘度。同时也要防止干燥装置的热风吹向版面，造成图案中的油墨干燥固化。

③印刷品盲贴起毛:主要是静电引起的。应去除基材和油墨的静电，以增加基材的湿度，或向油墨中加入极性溶剂和调节剂，以增加油墨的粘度，并适当提高印刷速度。

④印刷品光泽度差:加入适量的原墨也能提高油墨的干燥速度，替代优质的印刷材料。

⑤彩色叠加不良:先印的墨膜有排墨性，这是由于各种油墨粘度不匹配，彩色叠加用油墨干燥速度不匹配造成的。可以降低油墨的粘度，减缓重叠油墨的干燥速度。

⑥反印和油墨堆积:油墨因堆积而卡在印刷品的反面。原因是油墨中的溶剂含有少量高沸点成分，导致溶剂蒸发速度过慢，油墨中增塑剂和塑料树脂过多，干燥设备差，印版上墨孔过深，印刷车间相对湿度过高等。消除方法是选择溶剂释放性好的树脂，降低油墨中增塑剂和塑性树脂的含量，适当添加防印剂，尽量使用油墨中沸点范围窄的溶剂。改进干燥设备，提高干燥效率。使用带有浅墨孔的滚筒，改善环境条件。

⑦划痕:印刷品上产生划痕的主要原因有划痕、刮刀压力不当、刮刀角度不正确、油墨中混入异物、油墨粘度过高、油墨附着力过强、颜料颗粒过厚过硬、划痕、印版滚筒不平整、校正不良等。消除方法是使用没有异物的油墨，使用前先过滤油墨，调整油墨的粘度、干燥度和附着力，使用优质的刮刀，调整刮刀的压力和角度，校正印版滚筒。

⑧油墨水化:气体空中的水分进入油墨，造成摩擦、树脂沉淀、凝胶化等现象。，从而导致油墨光泽度降低、浓度降低、转印不良、易糊版等缺点。为了避免水化，最好不要使用过于快干的溶剂，减少油墨与空气体接触的机会。

⑨泛白:油墨转移到塑料薄膜表面的溶剂挥发严重失衡，造成树脂不溶的“树脂泛白”现象，出现白色浑浊，局部凝胶化。为了防止发白，可以提高印刷速度，或者接近干燥箱，或者通过使用干燥溶剂来减缓油墨的干燥速度。