武汉钢铁建工集团 冶金建设国家队携手武钢见证钢铁工业腾飞

不忘初心 牢记使命

一天也不耽误 一天也不懈怠

编者按：

为贯彻落实中国五矿集团冶金建设国家队行动方案专题座谈会重要精神、中国中冶总裁办公会关于落实冶金建设国家队行动方案专题座谈会重点任务要求，做好世界第一冶金建设国家队品牌传播，集团党委宣传部策划发布“国之重器·大国冶金”专题微信，陆续推出中冶集团七十二年发展历程中建设鞍钢、宝钢、武钢、湛钢、河钢、首钢、沙钢、攀钢、包钢、马钢、太钢、本钢、重钢、越南台塑钢铁以及马来关丹钢铁等海内外具有重大代表意义的特大钢铁基地15篇综述文章，展现中冶集团以钢铁强国、国家富强、民族振兴为己任，忠实服务于国家战略，保障国家经济建设，在整个中国钢铁工业发展进程中发挥无可替代作用的光辉形象。

国之重器·大国冶金之三武钢建设篇

钢铁，是国家的脊梁。伴随着我国钢铁工业从计划经济转向市场经济的成长发展，中国冶金建设如影相随地经历了钢铁圆梦、转型发展、多元壮大的辉煌历程。从1954年，国家定址青山，建设新中国第一家大型钢铁联合企业，到1958年9月13日，武钢第一炉铁水奔腾而出；从20世纪70年代，“一米七”工程会战拉开武钢改造和我国钢铁工业现代化的序幕，再到改革开放后，新三号高炉、二硅钢、三硅钢、四冷轧等续建、扩建工程。作为武钢工程的总承包方和主要建设者，中冶承担了武钢各个时期的工程建设，从年产钢铁“双二百”万吨的综合生产能力，到“双四百”“双七百”，乃至“双一千”万吨以上的生产能力，武钢几乎所有的工程都凝结了中冶人的心血和汗水。

共同创造钢都崛起的历史

建国初期，新中国百废待兴、百业待举。一代伟人毛泽东做出了钢铁要过关、钢铁要过江的决断。1950年，全国第一次钢铁会议基本确定在华中地区建立新的钢铁基地。同年，中央重工业部开始组织力量进行实地考察和调查研究。1951年9月13日，毛泽东同意了由重工业部呈送的关于在华中地区兴建一座大型钢铁厂的建议。新中国要建第一座大型钢铁厂，是个天大的秘密。为了保密，将这座准备开建的钢铁厂命名为“315厂”。自此，“315厂”便与国家经济发展的命运和前途紧紧联系在了一起。

1952年，“315”厂筹备处与中南钢铁局合并，组成华中钢铁公司，成为承担新厂筹备、建设直至生产的一个新的经济实体。1954年9月，国家重工业部决定改组华中钢铁公司，分别成立武汉钢铁公司和武汉钢铁建设公司。此后，武汉钢铁基地像一块巨大的磁石，将50000多名专家和壮士吸引至荆楚大地，为他们创造一段段可歌可泣的历史伟业提供了硕大舞台。中冶南方、中冶武勘、中国一冶等单位的前身，都曾是武汉钢铁基地建设的坚实力量。

建设期间，历经五次大型野外踏勘，中苏两国专家组最终推荐青山地区为钢铁基地的厂址。武钢作为新中国第一座大型钢铁联合企业，规模宏大、工程复杂，对测量的要求非常高。在秋勃、古得良晓夫等苏联专家的先后指导下，老一辈中冶武勘人边干边学、不断摸索、不断实践，以苏联《农业居民区地形测量规范》为蓝本，颁布了《中央人民政府重工业部测量技术规范》，作为开展武钢选址勘察测绘的技术依据，自主完成了武钢1:500 测图等多项勘测工作。

由于建设工期紧，为确保一号高炉在规定时间顺利出铁，中冶南方的前身——武汉钢铁设计研究总院的设计团队，采取了边绘图、边计算、边描图、边联系、边审核、边发坐标的工作方案。他们不分昼夜围绕着设计图板研究、修改、计算、描图。为了节约时间，把复杂的计算公式列成了表格，便于计算查阅并合理分工；为了解决与各专业平炉设计的困难，会同各专业共同确定好设计原则；为了保证不影响施工，他们按照管线施工的轻重缓急组织设计修改。最终，顺利完成了高炉区相关设计工作。

1955年10月，武钢青山厂区正式破土动工。中国一冶等施工队伍按照上级要求先后投入到建设武钢滚滚洪流之中，各展其长，你追我赶。从土方会战到厂房耸立；从管线铺设到设备安装，一项项工程有序展开，一个个难关终被攻克。没有白天黑夜，没有份内份外，没有高薪报酬，没有临阵脱逃。晴天一身汗，雨天一身泥。住工棚，吃杂粮，无怨无悔，他们把一腔热血洒在武钢建设的土地上。

在中冶武勘、中冶南方、中国一冶等单位的共同努力下，1957年6月5日，炼铁一号高炉动工兴建，主体工程建设随之展开。15个月零8天后，新中国钢铁史迎来第一座具有划时代意义的巍巍丰碑。1958年9月13日下午3点25分，新中国钢铁史上的第一个伟大奇迹出现了，一号高炉第一炉冒着火光的铁水从炉内冲了出来。这标志着继鞍钢之后，全国第二大钢铁工业基地——武钢顺利建成。

就在这一天，毛主席亲临武钢视察，并在一号高炉平台上，与武钢建设的有功之臣亲切握手。从配合苏联专家，到一期工程建成后，承担武钢配套、扩建等核心建设工程勘察、设计、施工任务，中冶人为我国钢铁工业自主发展立下了赫赫功勋。

走向现代化的钢铁脊梁

20世纪70年代，经毛泽东主席和周恩来总理亲自批示，国家决定从日本和西德引进当时世界最先进的轧钢技术，并将这一项目放到武钢，这就是武钢“一米七”轧机工程，因其在当时国家重点工程建设项目中排位第七，所以又称“〇七”工程。

“一米七”轧机工程包括143个单项工程。它的4个主体工程——连续铸锭车间、热轧厂、冷轧厂、硅钢片厂的成套设备，是分别从西德和日本引进的。这项工程的主体部分大量采用了电子计算机控制、液压传动、自动检测等多方面的新工艺、新技术，具有70年代先进水平。1974年秋天，“〇七”工程的战幕徐徐拉开。根据国务院指示，该工程由冶金部挂帅，成立了由湖北省委书记任指挥长、冶金部副部长为副指挥长的〇七工程指挥部。冶金部从全国各地调集了十多个冶金建设企业，总计十多万冶建职工迅速集结武钢。

一场我国冶金建设史上前所未有的大会战，由此开始。

在勘察环节，由于1.7米轧机生产线是当时身价最高的设备，所以其选址必须慎之又慎。武钢厂区属丘陵地形和垄岗高地，冲沟洼地、小河、水塘极多，地质条件复杂。中冶武勘先后投入S-30型钻机14台、J-100型钻机2台、物探机3台，几乎都是当时国内最先进的设备。此外，他们还结合“一米七”厂址地质条件，研制了CZH-40型轻便钻机等设备。一系列新设备、新技术的运用，对于保障工程地质勘察工作的进度，尤其是控制轧机所在地不均匀沉降起到了重要作用。

在设计环节，中冶南方的前身——武汉钢铁设计研究总院作为引进国外技术的牵头单位，负责提供国外设计基础资料，承担各主厂房及车间外一米处的水、电、风、气等能源介质管网及全部辅助设施、生活福利、总图公用设施等工程设计工作。武汉钢铁设计研究院把学习消化引进技术作为工作重点，完成了“连铸机弧形结晶器振动装置”“连续电解镀锡机组”“热连轧地下卷取机”“盐酸再生站”、“单机架平整机”“热镀锌机组”“冶金设备液压系统设计与应用”“施罗曼飞剪运动分析”“连续镀锌冷却塔区”“液压轧机液压压下罐及其密封”“武钢1700毫米五机架冷连轧机过程控制计算机软件系统”等技术消化引进工作，并创造性完成了“110千伏电线护层交叉换位连接装置”“‘二合一’檩条”“离心钢筋混凝土方管新结构”“钢结构防锈、防腐新涂料”等新技术的开发和应用。中冶赛迪的前身——重庆黑色冶金设计院，参与了热轧带钢厂的配套设计和国外设计管理工作，迅速掌握了日本热轧技术，改变了长期受国外垄断“卡脖子”的局面，解决了独立生产变压器和大电机的问题。

在施工环节，中冶集团下属中国一冶、二冶、五冶、十三冶、十八冶、十九冶、二十冶、二十二冶等子企业纷纷加入到建设大军。其中，二冶承担了热轧步进式加热炉、立辊轧机、粗轧机及液压、润滑管道等设备、管道的安装工作，并成功完成了吊装当时国内尺寸最大、技术最先进的轧机牌坊的任务，打响了第一牌坊吊装的“漂亮仗”；十九冶刚经历建设攀钢的10年苦战，又从金沙江畔挥师而下，在热轧带钢厂的结构安装、机电设备安装工程中创新巧干，确保了整个工程的顺利竣工投产；五冶组织编写了冷轧镀锌机组卷取机调试等4项技术资料，并用于施工，博得联邦德国专家的一致好评。

1975年，“一米七”轧机进入“两土”施工高峰，在完成场地平整土方和三通工程的同时，各主体工程土建陆续开工。1976年末，项目建设进度持续升温，十九冶热轧指挥部当年10月份完成的厂房结构安装建安工作量、劳动生产率创造会战以来最好成绩；十三冶硅钢指挥部提前21天完成四季度工作计划；一冶施工的主要工程建设进度也显著加快。

1978年，根据冶金部关于把“一米七”轧机工程建成优质、低耗、一次投产成功的样板工程指示精神，各主体工程陆续转入以调整试车为中心，加强技术管理，确保工程质量，抓紧收尾配套等工作。在中冶各参建单位的努力和生产单位的配合下，四大主体工程均在当年底顺利实现一次投料试车成功。

“一米七”轧机工程从1974年秋天破土动工，到1978年底全面建成，历时整整4个寒冬酷暑，投资40亿元人民币。它不仅开创了我国大规模引进国外先进技术的先河，也为武钢后来的技术改造和市场经济条件下的生存和发展奠定了坚实的基础。“一米七”轧机工程的建成投产，有利于增强我国钢材的自给能力，逐步改善钢材品种结构，为我国钢铁工业在若干领域里学习和掌握世界先进技术创造了条件，被誉为“中国钢铁工业走向现代化的标志”。

树立长江之滨的丰碑

80年代以后，武钢的建设再次掀起新一轮的热潮，而中冶人兢兢业业、不断创新、追求卓越的身影也出现在许许多多的项目中。

随着钢铁工业对铁矿石的需求激增，武钢程潮铁矿西区建设拉开序幕，中冶北方前身——鞍山黑色冶金矿山设计研究院坐着“绿皮火车”去瑞典“取经”，通过引进、吸收、创新，最终在瑞典专家的指导下完成了程潮铁矿西区采矿施工图设计，推动了我国冶金矿山建设技术的发展，也为武钢程潮铁矿由小到大，由弱到强，成为国内一流现代化矿山企业奠定了坚实的基础。

在武钢矿石原料场勘察测绘工作中，中冶武勘克服重重困难，运用了井下电视、分层沉降仪、孔压仪、倾斜仪、基坑倾斜仪和测速仪等所有勘察设备和手段，采用边堆边测的方式进行试验，最终得出结论，该料场可以采用天然地基、分期堆矿的设计方案。这项举措，大大提升了武钢料场单位面积的储存量，直到现在依然可以保障武钢的所有高炉均能在饱和状态下进行生产。

中冶天工在武钢连铸车间项目中，发扬 “铁军”风范攻坚克难，完成了由旋流池、地下泵房、脱水池三部分组成的铁皮坑的建设任务，奇迹般铸就了连铸历史丰碑，为武钢实现扩建提供优质“食粮”，以实际行动助力武钢实现“双七百”万吨目标。

在此期间，由于电子计算机等高科技的应用，世界钢铁工业出现日新月异的变化，中国钢铁工业也迅速向现代化迈进，这对冶金建设施工企业提出了更高的要求。作为冶金建设国家队，中冶人责无旁贷地承担起具有世界先进水平的高、大、精、尖冶金工程建设任务。

武钢新三号炉工程，是武钢实现年产钢铁“双七百”万吨的关键项目。高炉容积为3200立方米，为当时国内第二座特大型高炉，工程总投资10亿元，建成后，年产生铁224万吨，能有效缓解当时武钢冶炼能力严重不足导致轧制能力不能充分发挥的矛盾，从而发挥“一米七”轧机的优势。

按照“博采众长，为我所用”的方针，中冶南方的前身——武汉钢铁设计研究院，在武钢新三号高炉在设计上融汇了上个世纪80年代后期美国、德国、法国、荷兰、卢森堡、前苏联、日本等8个发达国家的16项冶炼新技术及先进设备，堪称集发达国家炼铁工艺之精粹，人称“八国联军”。在高炉本体设计中，他们通过消化吸收，掌握了独立软水密闭循环冷却技术，为此后开发出具有世界最高水平的“联合软水密闭循环冷却技术”奠定了基础。在悬链线形硅砖拱顶设计中，他们根据有限的数据资料，运用微积分等数学知识，逐一推演计算，确保各项设计参数精准无误。当时的武汉钢铁设计研究院共组织了15个专业300多位设计师，日夜奋战，两年时间手工绘制完成1.2万张甲1施工图，顺利完成了设计任务。最后生产过程全部采用计算机控制。这座高炉的综合技术水平达到当时世界钢铁工业领先水平。

施工过程中，中冶人先后攻克了大体积混凝土浇筑、超长超厚炉皮焊接、超重超高钢结构吊装等重大施工难关，创造了大体积混凝土温控防裂技术、自动保护焊接和二氧化碳气体保护焊接技术、超重钢结构件的栓焊连接法等22项新技术、新工艺，形成11项省部级施工工法。新三号高炉基础混凝土量达5139立方米，施工期间正值武汉高温季节，为保证混凝土浇筑质量，施工方一冶按大体积混凝土浇灌方案进行施工，严格控制混凝土入模温度，对混凝土基础进行温度测试，控制好基础内外温差，使大面积混凝土浇筑一次成功，内实外光，质量达到全优水平。高炉4座热风炉燃烧器是从荷兰引进的霍戈尔式陶瓷燃烧器，一冶凭借高超的砌筑技术，创造10多米高炉体内壁垂直偏差不超过5毫米的惊人纪录，令前来指导的荷兰专家赞叹不已。

1995年，该工程荣获中国建筑工程最高奖项——鲁班奖。武钢新三号高炉自1988年6月1日开工建设，1991年10月19日投产，直至2007年5月30日首次停炉大修，最终实现第一代炉龄达到15年8个月，这是在没有一次中修、没有一次喷涂、没有更换一块冷却壁的三个条件下，中国最长寿的高炉工程。

1999年1月，中冶长天设计了武钢四烧435平米烧结工程，采用了一系列先进技术及装备，是当时国内特大型烧结标志性工程，该项目获得国家级优秀工程设计银奖、冶金行业部级一等奖。

回顾这段发展历程，中冶与武钢在合作与发展中成就彼此，共同推动中国钢铁工业技术发展迈上了新的高度，树立了一座座时代丰碑。

建设世界最大硅钢生产基地

21世纪初，冷轧硅钢的数量和质量无法满足国家建设和机电产业需求，不足的冷轧硅钢片一方面通过进口解决，另外一个途径就是采用国家一直强调要淘汰而淘汰不了的热轧硅钢片。2002年，为增加国家政策鼓励发展且市场紧缺的冷轧硅钢片产量，提升武钢冷轧硅钢片生产工艺技术、装备水平、产品种类和档次，把武钢硅钢片“做精、做优、做强”，将武钢硅钢厂建成具有国际一流水平的现代化硅钢企业和国内冷轧硅钢的重要生产基地，武钢公司决定上马二硅钢项目，将冷轧硅钢总生产规模从原有的40万吨/年提高到120万吨/年。

经过多方考察，这一重要工程的设计工作最终花落中冶南方。该项目是硅钢第一次大规模走国产化之路，总共包含21条机组，除了3条轧机主体设备引进之外，其他设备全部实现了国产化，国产化率高达百分之九十，有20多项具有自主知识产权的硅钢技术创新成果应用于生产，其中包括具有当时国际先进水平的、我国第一座国产取向硅钢连续高温退火环形炉及取向硅钢成套技术装备，助力武钢不断形成具有竞争力的战略产品群：具有国际先进水平的低温取向硅钢和具有自主知识产权的“X”系列无取向硅钢新产品。在二硅钢设计过程中，中冶南方消化吸收引进技术，提出将硅钢厂改造成以酸洗—连轧机联合机组为主导，辅以多辊轧机的先进轧制体系，并配备高速、高效的热处理，精整机组，采用全计算机控制，改善了质量，降低了消耗。

在武钢二硅钢改造施工中，一冶依靠过硬的技术，从工作量仅1944万元CA9、CA10连续退火机组工程，拓展到工作量逾7000万元的CA7、CA8氧化镁涂层连续退火机组。

项目建成投产后，不仅扩大了生产规模、丰富了产品种类、降低了生产成本，而且顺利达产，产品质量优于国家标准，创造了可观的经济效益和良好的社会效益，使得武钢具备产品类别覆盖中/低牌号和高牌号无取向、高磁感无取向、普通取向和高磁感取向冷轧硅钢片的综合生产能力，成为世界最大、国际一流现代化硅钢生产基地。

有了在武钢二硅钢技术改造工程施工所取得的经验，中冶人对三硅钢、四硅钢的勘察、设计、施工组织管理更加有序。从前期勘测，到设计创新，再到施工部署，每道工序的控制上比二硅钢建设更进一步，方案更加优化、理更加有序，取得的效果更明显。在一次又一次的技术变革与创新中，助力武钢打造世界最大硅钢生产基地。

延续情谊放飞梦想

2005年，中冶长天设计、中国华冶承建了武钢矿业有限责任公司鄂州500万吨/每年球团厂链篦机—回转窑—环冷机系统工程，中冶长天采用了先进的圆筒球及焙烧工艺，突破了80%赤铁矿加20%磁铁矿为原料的各项关键技术，打造了中国最大、也是世界上单机规模最大的链篦机-回转窑球团工程。建设过程中，中国华冶攻克了链篦机安装零件多、精度高、安装复杂；回转窑和环冷机吊装程序高精度、低误差要求等难关，创造了大型球团施工规模最大、工期最短的“世界纪录”。

2009年，在武钢三冷轧带钢生产线建设中，二十冶运用了液压顶升等技术，让总数不下200根的轧辊、传动辊、张力辊等，横向、纵向、轴向调整精度达到0.02毫米/1000毫米；研发出“液压、润滑管道在线冲洗技术”，解决了被誉为“工业血管”的管道安装难题。

2011年，上海宝冶承担了武钢轧板厂改造项目中关键的粗轧区、双边剪区、高压水除磷泵站区、二切线区、1#冷床区、2#冷床区和磨辊间区设备管道拆除及安装工作，并创造性地通过设立滑移轨道、分边下降等方式，圆满完成了“吊不起来的双边剪”的安装任务，体现了冶金建设“国家队”吊装工艺的创新，得到了武钢业主的交口称赞。

2012年，武钢四冷轧工程开工，该工程作为武钢“十二五”规划中最具份量的核心项目，具备国际领先的生产工艺和设备，达产后预计可实现年产镀锡板40万吨。中冶南方、一冶、十九冶等单位共同参建该项目，实现了项目的顺利投产。四冷轧不仅是武钢“十二五”规划中最具份量的核心工程，也承载着一支冶金建设国家队的自豪。

2013年，中冶焦耐武钢50万吨/年焦油加工项目建成投产。该项目采用具有自主知识产权的技术，成功打造了当时国内首套超大规模焦油加工装置，投产后为企业节约了近600万元欧元的引进费用，而且工艺流程短，运行成本低，环保效果显著。

2013年，中冶武勘武钢总图信息化建设数据库一体化系统项目通过验收。该系统的数据质量、信息量、功能得到了业主的高度评价。该系统的建立，使武钢总图管理能力得到大大提升，为武钢实现信息化管理、技改项目科学决策提供了可靠的数据支撑。

2014年，中国一冶建设的武钢冷轧镀锡板生产线工程竣工，该程采用了当今世界同类机组中最先进、具有一流水平的工艺技术和装备。作为武钢板材精品基地的重要组成部分，该工程施工技术难度高、条件复杂，投产以来，经设备功能指标考核，均达到了设计要求，并取得了良好的经济效益和社会效益。2015年，该工程荣获“鲁班奖”。

2016年，中国十九冶承建的武钢二硅钢酸洗联轧改造项目顺利完工。工程主要内容有硅钢轧机检修、焊机检修、轧机变压器及整流柜检修、酸罐拆除及安装、磁过滤器钢构及配管安装等。该机组是硅钢轧机速度最快的一条生产线，扩建改造采用的全套设备为日本进口，扩建改造之后，生产速度将提升更高。

2018年，中冶宝钢充分发挥技术和人员优势，先后承接了武钢能源环保部能源中心、水处理分厂、供电分厂构筑物安全、三炼钢水站部分建、构筑物沉降观测与结构等多项可靠性鉴定工程，在武钢无损检测市场取得新突破。

2019年，中冶南方建设的武钢有限条材厂CSP分厂智慧天车物流系统开始投入使用，在行业内率先将机器视觉技术引入炼钢工序，可完成地面指调、生产调度及天车操作人员之间全方位、无死角的信息覆盖及共享。该系统对生产过程的物料流、质量流、数据流进行统一的跟踪、监控，不仅自动生成生产记录，并进行智能分析与提示。其中，智能物流监控平台提供的精确信息，可使生产流程精准匹配生产计划，生产计划自动排产、指导炼钢生产节奏，三者形成完美闭环。该系统的应用极大提高了生产效率，保障钢厂安全与智慧生产。

此外，中冶南方自主研发的首套全自动出钢系统在武钢条材总厂CSP分厂1号转炉项目中投入使用。目前，中冶南方是中冶集团能够提供全自动出钢整体解决方案的首家单位。该系统实现了炉后操作无人化，将人员从恶劣的工作环境解放出来，大大提高了生产安全性。

2019年，中冶赛迪总承包建设的武钢铁区操控中心和热轧操控中心正式投运，两项目紧扣宝武“制造环节操作室一律集中、操作岗位一律机器人、运维一律远程、服务环节一律上线”指导思想，以“ALL IN ONE”为主线，以“让一切变得简单”为核心，打造绿色智能钢厂，助力武钢迈向“智造”。

2019年，中冶长天总承包建设了武钢四烧烟气脱硫脱硝工程，该工程采用自主研发的活性炭烟气净化技术及装备，实现烟气多污染物深度协同治理和副产物的资源化综合利用，各项技术指标居国际领先水平，为武钢降低排放总量、解除环保压力，建设成新时代环保、高效的生态绿色钢厂奠定了坚实基础。

此外，还有中冶沈勘在武钢中非利比里亚邦州铁矿工程中以造价“利刃”为业主节省投资约1486万美元；中冶建研院在鄂钢高炉出铁场及烧结机尾除尘系统改造项目中致力于打造绿色智慧标杆……

回顾六十多年的发展历程，武钢和中冶从一根同源到携手共进，谱写了钢铁报国的壮丽史诗。从武钢的选址勘探，到一高炉点火投产；从一米七轧机工程的引进到技术消化吸收再创新；从新产线的设计建设到“一园四中心”的规划设计，再到推动智能化、绿色化发展……可以说，作为共和国钢铁长子，武钢的每一步发展都推动了中国钢铁行业的进步，而武钢的每一步发展又与中冶息息相关。六十多年来，中冶与武钢合作范围覆盖钢铁工艺全领域、全流程，遍布于武钢高歌猛进的每一个重要历史时期。中冶南方更是作为武钢总体规划与设计单位，见证了武钢从百万吨级别到千万吨级的跨越。

实践证明，这段友谊，经历住了时间的考验。

这个结论也在2020年年初再次得到了验证。

新春时节，新冠肺炎疫情在全国爆发，武钢就处在疫情的“风暴眼”——武汉，因此也面临着更加严峻的形势。在这个危急的关头，在疾风如火的疫情防控战场上，中冶和武钢再次紧紧将双手握在一起，充分发挥发挥各自的优势，共同交流探讨，共同攻克难关，义无反顾地奔走在抗击疫情的道路上。

当武钢气体接到为医院提供供氧系统的紧急任务后，急需寻找掌握制氧系统设计核心技术的伙伴时，中冶南方毅然伸出援助之手，双方互扶持、并肩同行，冲锋在抗击新冠疫情的第一线，先后完成武汉市金银潭医院、武汉市第三人民医院光谷院区、武汉市中医院汉阳院区等多家医院的制氧系统改造任务，解决了重症救治氧气供应这一瓶颈问题，托起了救治新冠肺炎患者的生命之舟。这份抗击疫情的合格答卷，不仅意味着双方友谊的升华，更彰显了为国分忧的责任与担当。

当武钢硅钢车间、二热轧车间和三热轧车间的设备需要24小时不间歇工作，从而为武汉人民和各大医院供电供氧时，上海宝冶197人的“抗疫先锋队”坚定地选择在春节期间逆行赴汉，投身于设备的运营维保工作，并坚持奋斗了70天，为生产争分夺秒，保障设备正常元转，为武钢保产保供做出了最平凡而又最无私的贡献。

这种亲密无间的情谊、无可替代的默契，也还将持续……

如今，武钢已步入“宝武时代”，正抢抓新时期新机遇，坚持不懈推动绿色、精品、智慧发展，坚守钢铁报国初心使命，着力打造千亿装备制造产业。而中冶集团也正在与武钢的合作实践中不断擦亮“冶金建设国家队”的金字招牌，谱写改革发展新篇章。未来，中冶人仍将继续与武钢并肩携手，共同铸造冶金建设强国梦、推动实现中国宝武新一轮高质量发展的壮丽蓝图！

2020年 177期·318篇