轧钢加热炉 轧钢加热炉及轧制的原理，值得收藏！

轧钢加热炉及轧制原理

一、加热炉的原理

1.目的

加热的目的是将坯料加热到适合轧制的均匀温度(奥氏体结构)。升温后，首先钢的塑性提高，抗变形能力降低，钢容易变形。比如T12钢室温下的变形抗力约为600Mpa，加热到1200℃时，变形抗力下降到30Mpa左右，仅为室温下变形抗力的二十分之一。当钢在适当的温度下加热时，轧制时可以使用较大的压下量，减少了磨损和冲击造成的设备事故，提高了轧机的生产率和作业率，轧制时消耗的能量较少。其次，加热可以改善钢坯的内部结构和性能。不均匀的结构和非金属夹杂物通过高温加热的扩散而均匀化。加热温度和均匀性是加热质量的标志。加热质量好的钢材，容易获得截面形状正确、几何尺寸准确的成品。

2.加热过程

钢坯加热温度包括表面温度、断面温差和钢坯长度方向温差。钢坯在炉内的最终加热温度是在考虑轧制工艺、轧机和炉的结构特点等实际情况后确定的。加热到规定温度所需的时间取决于钢坯尺寸、钢种、采用的温度系统和其他一些条件。

钢坯在炉内通过对流和辐射获得热量。前者是炉气冲刷钢坯表面；后者是炉气和热炉衬的辐射热。我们的加热炉沿长度方向分三段控制:预热段、加热段和均热段。当钢坯进入加热炉预热段时，热流逐渐增大，当钢坯到达第二加热段时，热流基本保持不变，而当钢坯到达均热段时，热流逐渐减小。在均热段，钢坯的表面温度基本不变，而横截面的温差逐渐减小，从钢坯表面获得的热量通过热传导扩散到内部。流向钢坯表面的热流越小，加热面积越大，钢坯横截面尺寸越小，钢的热导率越大，横截面温差就越小。一般来说，大截面钢坯的加热时间比小截面钢坯的加热时间长，合金钢的加热时间比碳钢的加热时间长。

3.加热缺陷

合金钢开裂:对于高碳工具钢、高锰钢、轴承钢、高速钢等，在加热初期(700℃以下)，如果升温过快，表面温度急剧上升，截面温差过大。，会产生热应力，导致裂纹。

过热过烧:加热温度过高或高温停留时间过长，钢的晶粒过度长大，晶粒间的连接减弱，钢变脆，称为过热。轧坯过热会产生裂纹；即使轧制没有裂纹，成品的力学性能也达不到要求。过热的钢坯可以通过正火来挽救。随着过热的进一步发展，晶粒不断长大，晶界被氧化或熔化，在轧制过程中经常断裂或开裂，称为过烧。过度燃烧的空白是不可修复的废品。轧制作业突然中断，停止轧制时，容易发生过热或过烧。如果高碳钢的温度控制不当，很容易过热或燃烧。

钢坯氧化脱碳:钢坯在炉内加热过程中，钢中的金属元素与炉内氧化气氛发生反应，产生氧化铁氧化皮(氧化铁在内层，四氧化三铁在中间层，氧化铁在最外层)。脱碳是由钢中的碳元素扩散到表面并与炉内的大气反应引起的。对于轴承钢、工具钢、弹簧钢等钢种来说，钢的脱碳是有害的，脱碳后的钢在淬火时表面达不到要求的硬度，另外抗压、耐磨、弹性降低。

氧化和脱碳同时进行，这与加热条件(温度、炉内时间、炉内气氛、钢坯化学成分)有关。一般来说，温度低于750℃时氧化脱碳不明显。但当温度高于800℃时，上升非常快。

特别要注意的是，碳钢的加热温度一般不高于1300℃。如果高于这个温度，首先钢坯表面的氧化皮会熔化(纯氧化皮熔点为1377~1565℃，含杂质时会降至1300~1350℃)，从钢表面脱落露出新的表面，烧损迅速增加。其次，当加热温度高于1300℃时，钢坯很可能过热或燃烧。生产其他钢种时多注意最高加热温度。

钢坯氧化燃烧后，必然会影响产量；氧化铁氧化皮导热性能很差，对钢坯加热时间有影响；铁鳞脱落堆积在炉内，人工清理非常困难，工作非常辛苦。

4.热系统

热力系统涉及燃料随空气体进入炉膛、燃烧、消除燃烧产物和余热回收利用。热力系统包括温度系统、炉膛压力系统和炉膛燃烧系统。

温度系统:加热温度及注意事项见下表

加热温度和注意事项

测量炉温和钢温的敏感元件是热电偶，它测量炉温，一般比钢坯表面温度高20℃以上。

5、炉膛压力系统:

加热炉内炉膛压力的大小和分布是调节温度场、控制火焰和炉内气氛的重要手段，它影响加热速度和质量，也影响燃料的利用率。尤其是炉膛出料段的炉膛压力尤为重要。

锅炉压力设定值应比大气压力高0~30Pa左右。如果炉膛压力过高，进料口、出料口、观察孔等开口部位会向外冒火，结果是:(1)炉膛气体损失增加，使热量损失增加；⑵SO2等有害气体进入车间污染工作环境；(3)炉墙、附近钢结构或火灾现场机械设备损坏或变形。反之，如果炉膛压力过低，吸收车间冷空气体会降低炉膛温度，增加燃料消耗；⑵低温空气体冷却钢坯，导致温度不均匀；⑶炉气含氧量增加导致燃烧损失增加。

6.燃烧系统:

基本要求是保证燃料在炉膛内完全燃烧，气体系数α空小。空如果有过量气体，烟气量大，带走的热量增加；空气量不足导致炉内燃烧不完全，也增加了热量损失。

7、炉子的操作

承德剑龙棒材加热炉为步进梁式蓄热式加热炉，是一种复杂的机械化自动化热工设备。它由炉体(步进系统)、钢坯输送设施、输送各种介质(高炉煤气、转炉煤气、空煤气、氮气、压缩空煤气、水、液压油和润滑剂)的管道系统、燃料燃烧设施、燃烧产物排放和余热回收设施、热力系统控制系统、各部件的冷却系统组成，只有生产人员对这套工艺设备有了很好的了解和掌握，才能正确维护和操作，加热炉才能有良好的指标。生产人员的工作涉及:钢坯装载、钢坯炉内运输、钢坯出料、钢坯加热系统和加热炉热力系统；铁鳞的清洗；紧急关闭；按计划停炉，大修后开炉。

加热炉的操作主要注意以下几个方面:

在所有调节器投入运行的早期，热力系统的控制通常是自动的，调节器的设置来自于工艺规程。自动调节器发生故障或检修后，采用手动操作，当自动部件发生事故或损坏时，可采用手动操作。

为了保持炉子长期有效使用，应定期维护，注意其使用情况；定期清洗水垢；经常检查炉内水冷部件的水量、水温、水压。

当风扇出现故障或突然断电时，供气会逐渐中断。此时，迅速关闭燃烧器上的空、气阀和主气阀。

烘炉:生产前、大修或小修后，应通过去除砌体中的水分来干燥加热炉。烘干时间要考虑很多因素。下面是一些参考数据:150t步进梁式加热炉投产前，从室温升至150℃并保温60h需要36小时；小时；以15℃/ h的升温速率升温至350℃，保温60h；以15℃/ h的升温速率升温至600℃，保温48h小时；然后以20℃/ h的升温速率升温至8000℃，保温36h；然后以20℃/ h的速度升温至1200℃，保温36小时。总烘焙时间为14天。检修后的烘箱加热至200℃，保温4h；以20℃/小时的速度升温至700℃，保温4h；；然后以50℃/小时的速度升温至1200℃，并保持4h。总烘焙时间为2天，丰富时间可延长至3天。小修后的烘箱以25℃/ h的升温速率加热至600℃，然后保温6小时；然后以50℃/小时的速度升温至1200℃，并保持4h。总烘焙时间约为2天。

点火:新建、大修或长时间停炉后，炉前输气管道中的空气体必须全部清除后，才能引入气体。运行中注意管道及其附件是否泄漏。

将管道及其附件中的空气体驱动到车间外大气中的操作称为排放，即先用氮气(或蒸汽)驱动空气体，再用煤气驱动氮气(或蒸汽)。辐射是分段进行的，从主管到各主管，再到各支管，最后到燃烧器前的煤气管。通氮气达到规定时间，确认置换良好后，停止通氮气，然后通气体，将氮气赶出辐射管。该步骤完成后，从输气管道末端的取样管中取样，进行爆炸试验。测试通过后，关闭辐射阀，认为该部分辐射完毕。如果不合格，需要开走一段时间，进行爆炸试验，直至合格。

爆炸试验在一个直径70~100mm，长约300 mm的圆筒内进行，将一个小火球放在远离气田的安全地点的地面上，将装满样品的缸口移至火球处，打开缸盖，点燃缸内样品，当其着火并缓慢无声地燃烧至缸底时，认为合格；如果点火后燃烧很快，说明还有一些空气体；燃烧后迅速燃烧或爆炸，说明样品在爆炸范围内。后两种情况，应继续释放，重新进行爆炸试验。

在燃烧器前点火时，先向燃烧器稍供空气(空空气圆盘阀打开20%~30%)，然后打开燃烧器前的气阀(打开1/3~1/2)，用燃烧的油棉纱点燃，然后逐渐调节气体和空气体量。如果气体喷洒后没有点燃，应立即关闭燃烧器前的气阀，待炉内可燃混合物消除后再重新点燃。

二、滚动原则

1.辊子安装和滚动调整

轧辊安装和轧制调整是完成和建立稳定轧制过程的核心工作。轧机调整的目的是根据可行的工艺制度，保证轧机和轧制过程的良好运行状态，从而保证生产工艺的合理性，保证产品质量，减少堆钢事故，提高轧机的作业率。

为了实现上述目标，轧机调整人员应首先重新确认轧辊维护部分提供的轧辊、导轨和机架，实施上述部件的在线更换和安装，并完成轧机的在线预调整。在轧制过程中，调整人员会根据质量情况及时判断生产事故的原因，制定合理的调整计划并实施。调整应保证轧件几何形状和尺寸的精度，轧机的微张力控制和活套的无张力控制，保证连续轧制过程的正常进行。

轧制过程的完成分为三步:第一步，完成轧机的在线更换和安装或轧辊的更换和安装；然后，重新调整轧机；最后，轧机开始正常轧制并进行在线轧机调整。

2.轧机在线更换和安装

换辊前，必须复核在线辊是否为已换号、轧制品种和规格的辊；擦洗滑道、滚轮平头和套筒内孔，擦洗干净后涂上干净的油脂。准备工作完成后，可根据换辊计划更换机架，工作步骤如下:

关闭轧机冷却水，拆除进出口导轨。拆下上下滚筒的水管接头。启动液压锁定装置，打开支架。选择水平机架的“机架横向移动”，将机架向前移动，并将轧机移动到操作侧的极限位置。(对于立式轧机，选择“机架升降”按钮，降低机架，将轧机降至下限位置。)拔出平头套支架扳手的固定销，拉动支架扳手，将齿条的平头与平头套支架分开。拉动卧式轧机的“机架横移”按钮，使平头架支架后退，与轧辊平头分离，并移动到传动侧的极限位置(拉动立式轧机的按钮，使平头架支架上升，与轧辊平头分离，然后拉动“机架横移”按钮，将立式轧机移动到外侧的极限位置)。用天车将车架从轧制线上整体吊起。将新的滚轮架整体放在滑动滚轮上，用滑杆转动滚轮，使滚轮的平头与转轴的平头位置一致。确认轧机机架与轧制线对齐后，拉动卧式轧机的“机架横移”按钮，使平头支架横移至操作侧(拉动立式轧机的“机架横移”按钮，使机架后退，将立式轧机移动至内极限位置。然后拉动立式轧机的“提架/降架”按钮，降低平帽架支架)。使辊平头进入传动轴的平头盖，直到到达极限位置。启动锁紧装置锁紧框架，连接水管接头。安装导轨。，并微调轧机的辊缝和导轨。

3.改变滚动槽的方法

每对轧辊上刻有多个轧制槽，新的轧制槽应在轧制槽生产工艺规程规定的吨位后更换(或轧制槽损坏)。操作方法如下:

松开出口和入口导轨，移动到新的滚动槽，对中后安装并紧固；

参照原道次的高度和工艺规范中的规定值，设定新道次的辊缝值；

调整冷却水管的位置，使冷却水能够准确地浇在新的轧槽上；

横过轧机，使新轧槽脱离轧制线位置；

新轧槽应采用便携式磨床除锈，表面应粗糙，以防轧件打滑。

4.换槽后试轧

一般情况下，由于粗轧件截面大，轧制速度低，很少发生堆钢事故，一般不尝试轧制小钢，而是直接轧制。在中轧或精轧时，为了防止因打滑或调整不规则造成速度不匹配而造成的钢材堆积，应轧制小钢材。

新槽常见的问题是咬钢困难，咬后轧件打滑。为了顺利咬第一根钢筋，可采取以下措施:

用砂轮打磨滚槽，除油，使表面粗糙，增加摩擦力；

适当提高新槽的通过高度，一般可提高0.5 ~ 1mm；

新轧槽机前(上游)轧机速度降低3 ~ 5%；

关闭轧槽内的冷却水，降低轧件头部的温降；

小钢的试轧通常是在精轧机或中轧机换槽后进行。第一个目的是确认辊缝给定是否合理，轧件尺寸是否符合要求；二是导轨的安装调整是否有问题；三是增加滚槽粗糙度，确认滚槽咬合是否有问题。

样品规格可以在机组前用飞剪取样，也可以在钢材堆垛事故后留下一定的样品。其规格要求与机组前轧件相同。换槽前，将样品放入加热炉中，加热至起始温度。轧机以“爬行”速度逐个手动进给，用游标卡尺测量样品的高度尺寸。

5.轧机在线调整

轧机在线调整主要包括轧辊轴向调整、轧辊径向调整、间隙调整、导轨安装调整、轧件测量调整、成品检验调整。

1)轧辊轴向调整

由于孔型车削误差大，轧辊安装不当会导致孔型轴向错位(俗称错辊)，造成轧件弯曲扭转，轧件或耳不规则，导致轧槽磨损不均匀，轧制不稳定。在严重的情况下，会发生看台之间堆钢、废品等事故。因此，在安装支架或调整辊之前，调节器必须检查和确认，如果发现错误的辊现象，则进行调整。

2)辊缝的调整

辊缝调整是轧制过程的重要参数之一，其设定和调整是轧机运行的重要内容。尤其是新换辊或换槽后的调整尤为重要。

粗轧机与中轧机辊缝的调整:粗轧机与中轧机辊缝较大，孔型车削时误差较大。调整器一般要根据孔型槽底深度来调整辊缝值，可以用内卡尺来测量。调整时考虑辊缝反弹值，粗轧一般1mm左右，中轧0.5mm左右。测量的槽底深度加上辊缝反弹是实际轧件的红色坯料尺寸。

在生产中，粗轧件和中轧件的尺寸可以在轧件的运动中用外卡尺测量，此时的测量值有一定的误差，调整者要测量几次。

粗中轧结束时机架的轧件尺寸也是一个关键值，这个轧件的尺寸测量可以通过切1#和2#飞剪的头部或尾部来进行。

3)精加工辊缝的调整:

调整精轧辊缝有两种方法，即用塞尺塞紧辊缝和小圆钢压痕法。

塞尺的调整方法简单，但测量辊缝值时应考虑轧机弹跳。

小圆钢的压入方法是选择比设定辊缝值大3mm左右的软圆钢，以“点动”速度空转动轧机，握住圆钢棒，将圆钢滚过辊缝，测量压入厚度，与设定辊缝值进行比较，反复调整，直到压入厚度等于设定辊缝值。

在生产中，成品轧件的尺寸很难测量，一般采用木材印刷的方法。

烧木印是对轧件进行动态检验的一种简单有效的手段。方法是用木条正面直接贴在移动的轧件上，然后取出观察燃木印痕的形状，从而判断轧件的饱满度、导向度和通过度。

4)轧制线的对准

在生产中，要求每个机架的轧制线在同一条直线上，每个机架轧制线的偏差可能会导致孔型磨损不均和导轨损坏，严重的可能会直接造成钢材堆垛事故。

轧制线对齐的含义包括同一机架的入口和出口导轨与轧制道次之间的对齐，以及整个机组在轧制线上的一致性。

在机架安装过程中，每条机架轧制线的定位通常是选取整条轧制线两端的两个坐标点，通过悬挂钢丝来确定每台轧机的坐标。使钢丝中心线与机架轧制线中心重合，安装固定机架。换辊和换槽后，轧制线找正一般可采用以下三种方法:

轧制线的标记方法。轧制线的中心坐标一般标注在轧机底座或牌坊的位置。在框架的横向移动或安装过程中，导轨的中心线与标记重合。

用光源观察并居中。通常，在前一个机架的轧机入口导轨处设置一个光源，在下一个机架的出口导轨处进行观察，以确定中间机架的轧制中心线。

数据调整方法:根据轧机的相关尺寸，计算轧机端部与轧机底座之间的尺寸，然后根据轧制线的尺寸，计算一对轧辊上每道次的中心线与轧制线之间的尺寸关系，从而对轧制线进行测量和调整。

5)轧制过程中的调整

轧制过程中的主要调整过程是通过检查轧件的操作和尺寸来判断导向、坡口使用、速度调整等工艺系统是否合理，以确保不发生堆钢事故，同时轧制出合格的产品。调整的依据是通过“观察”、“取样”、“木印”和“敲击”等手段获得的。

在机架之间咬轧件的过程中，观察出口处是否有“抬头”，如果有，说明进口轧制导板安装得太低；反之，如果轧件头部出现“扎”现象，则可以判断进口滚动导轨安装过高。观察圆形轧件。如果出现扭转现象，说明进口滚动导向导轮间隙或轧件高度尺寸过小。

通过对飞剪头(尾)或破碎轧件进行取样，可以判断轧槽的磨损、导轨的找正以及辊缝是否满足轧件的尺寸要求。该判断可分为以下几种情况:

轧件两侧辊缝标记的宽度尺寸不同，说明进口导轨安装不正确；

轧件高度尺寸合适，但宽度尺寸波动较小，说明来料截面尺寸不足或张力过大；

这有很多原因。一种是来料过大，导致进入下一个轧机时孔型过满。这种情况下轧件的横截面相当饱满，轧件两边都有耳；二是这个边框的缩小太大，轧件也是双面耳，高度尺寸太小；三是入口导向相对偏，表现为轧件一侧有耳，另一侧尺寸相对欠缺；第四，入口导轨过大或损坏。在这种情况下，轧件横截面不规则，两侧有耳状物，应及时更换导向器。

折叠，通常是由于某个机架有耳后滚动或擦伤引起的，应及时查明原因。

上下不对称(不适当的椭圆度)是由错误的滚轮或过多的进口导轨引起的。

轧件上有周期性的麻点、麻点和压痕，是由轧槽中的“掉肉”和裂纹造成的。

烧木印是对轧件进行动态检验的一种简单有效的手段。方法是将木条直接贴在移动红钢的辊缝位置，然后取出观察燃木的压痕图像，从而判断轧件的饱满程度、轧辊的导向和使用情况等。

成品尺寸的调整应在上述判断方法的基础上，按照一定的方法进行。下面是几个简单的判断调整方法:

通过取样测量成品尺寸或通过燃烧木材样品，观察到轧件宽度在整个轧件的头部、中部和尾部变为大、中、小。应判断机架间拉钢轧制过度，应及时通知主机尽快调整；

轧出的棒材尺寸变化不大，高度尺寸合适，宽度超差。成品前孔和成品前孔钢应调整。如果宽度偏差较大，应调整整个机组的轧件尺寸；

在控制每道次轧件尺寸的过程中，要在保证基本接近标准轧件尺寸的基础上，同时进行放大或缩小，使每道次变形均匀分布，不能出现个别道次变形大而某些道次变形小的现象。中间道次轧件尺寸的确定可通过连续试轧小钢来校准。随着轧槽的磨损，换挡时的辊缝调整可以通过辊缝补偿的方法进行，避免了道次间的不均匀变形，从而使主控台操作人员易于掌握和调整轧制速度，使上下一致结合。

通过比较主机实际轧制载荷和延伸率与理论值来判断各道次的变形是否合理。

成品尺寸椭圆度不合适。检查成品卷的孔槽或进口导轨的开口是否过大。

6)机架间张力的判断和调整

机架间张力对轧件尺寸的影响是一个复杂的塑性力学过程。例如，在1号和2号道次发生拉钢，即在2号和1号轧机之间发生张力，这减小了沿轧制方向的阻力，从而增加了金属沿轧制方向的流动，并减小了沿宽度方向的流动，从而减小了轧件的宽度尺寸。相反，钢材堆垛过程会使轧件的宽度尺寸变大。

由以上分析可知，轧件尾部离开前机架时，宽度再次增大，说明前机架与机架之间存在张力，因为张力一旦消失，机架轧件的宽度变大。宽度变化越大，张力越大，所以调节器可以通过测量或判断轧件头尾宽度尺寸和中间轧件宽度尺寸的变化来确定机架之间是否有张力。中间轧件宽度尺寸的变化可以通过轧件两侧(辊缝处)展开部分的宽度来判断。现场有两种方式:一种是肉眼观察，一种是通过烧木票来判断，后者适用于小型轧件。

主机可以通过电机负载电流的变化直接判断机架之间的张力。轧件咬入第一架钢时，电流值为a，如果轧件咬入第二架后电流值不变，则无张力。当当前值发生变化时，如小于(或大于)A值，则表示第一帧和第二帧存在拉钢(或堆钢)。

在确定每个轧件的高度后，可以利用轧机的速度调节来逐个消除张力。张力调整要从第一帧开始，一个一个向后调整。如果从最后一帧开始调整，就有可能调整后帧，再调整前几帧的时候，后面的张力关系又会被破坏，造成事故。

可以提高前一站的速度，但速度要小，要循序渐进。观察该机架的轧件在增加速度的同时是否在宽度方向上增加。提高速度时，注意观察两机架之间的轧件是否有少量垂直活套。速度上升，直到机架轧件宽度达到要求。如果轧件宽度方向的尺寸变化不规则，可能是局部钢温不均匀造成的；如果存在周期性，则有可能在之前的道次中，有一个立辊偏心旋转，或者有一块从道次上掉下，俗称“掉肉”，造成周期性的来料不一致。发生上述情况应根据具体原因进行处理。

一般来说，调节张力的主要方法是调节轧机的速度。但是，在实现这个过程之前，需要保证每个机架轧件的高度和尺寸满足工艺要求，速度和辊缝不能同时调整，这必然会导致调整混乱。

7)常见事故分析及处理方法

表3-1列出了从轧机区到冷床入口常见事故的原因及处理方法。

表3-1轧机区至冷床入口常见事故原因及处理方法

序列号

事故

类型

事故原因

加工方法

一个

轧件被堆积起来，但没有咬入辊中

钢坯质量问题，头部“开花”，导轨被推出或卡在导轨中

检查钢坯质量。质量不合格的钢坯不能入炉

钢材温度过低，或轧件尺寸过大，卡在进口导轨上

升温等待轧制

进口导轨安装不良，导轨数量少，导轮烧损，导致轧件粘钢

再次调整并安装导轨

滚动槽或导轨中有异物卡住。

清除异物

换槽后不抛光

打磨轧制槽，调整轧制速度，增加张力

2

轧件咬入轧辊后堆垛钢材

轧件速度设定不准确

设置正确

辊直径输入不正确

输入正确的辊直径

换辊换槽后张力设定太小

适当增加张力设定值

换槽后研磨不完全

进一步研磨滚动槽

三

辊间粘钢造成的堆钢

电机过载、超速和制动跳闸

检查钢材温度、轧件尺寸、轧制速度和电气故障

电气故障跳闸本身

查找电气故障

四

1号和2号飞剪堆钢

飞剪的领先速度太低

提高飞剪的领先速度

飞剪不剪头

检查电源和热金属探测器

刀刃老化或重叠不良

更换切割刃并调整重叠

中断飞剪动作

检查热金属探测器

电气问题

电气检查

五

在活套中堆放钢材

护套辊移动得太早或太晚

检查卷径输入、试管架选择、检测器位置等

循环不起作用

电气、压缩机和设备检查

冷却水过多或倾倒位置不当

滚动信号丢失，检测到错误信号

电控系统原理

六

精轧机后3号飞剪堆钢

3号剪速度太低

提高飞剪的领先速度

3号剪板机翻板后失控

检查电力

剪切前旁路辊道和管道中的异物

清除异物

水冷部分有异物或导管的位置或型号不正确

清理异物并检查导管

水冷段水压过大

调节水压和水量

七

从3号飞剪到冷床入口堆钢

皮圈辊道和钢分离器设置不准确

调整钢分离的动作参数

皮圈辊道中有异物

清除异物

皮圈辊道跳闸

检查电气故障

裙辊道磨损严重

更换辊道

这条裙子磨损严重

更换围裙