铜排镀锡 铜排表面处理的三种工艺!值得一看！

铜条画

1.这个流程是过时的，现在已经很少用了。

2.三相交流电路母线涂黑漆，醒目位置贴色标。A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线或中性线涂浅蓝色漆，安全用接地线涂黄绿相间双色漆，不能区分极性和相序的涂白色漆。

3.DC电路正极涂棕色漆，负极涂蓝色漆，接地中性线涂浅蓝色漆。

4.检查母线是否涂刷均匀，有无下垂现象。

5.客车可喷涂或刷涂，颜色均匀，边缘整齐，无漏漆或挂漆，客车接缝无油漆。

6.同一部件和端部的各相母线的油漆边界不应有明显的不规则性。

7.母线的涂漆边界应齐平。

铜排镀锡

1.技术成熟，运行周期短，应用广泛。

2.弱点:时间长了，表面变暗，人手做不到。不环保！

3.工艺流程

1)表面抛光脱脂等预处理→纯水洗涤→高铅锡合金电镀自来水洗涤→纯水洗涤→镀锡→自来水喷淋洗涤→中和(Na2HPO4+Na3PO4)→自来水喷淋洗涤→硬脂酸浸泡→自来水喷淋洗涤→热纯水浸泡洗涤→烘干。

2).铜排表面处理工艺抛光:无论是手工还是机械工艺，都是缓慢而疲惫的，灰尘非常严重，以此来清理表面的氧化皮和微小毛刺。(使用石英砂和玻璃颗粒)。

5.电镀液各成分的作用和工艺流程

6.光亮硫酸盐镀锡液的主要成分是硫酸亚锡和硫酸，其含量因生产中使用的添加剂而异。

1)以硫酸亚锡为主盐，其含量控制在40 ~ 100 g/l，但生产实验结果表明，高浓度硫酸亚锡虽然能提高阴极电流密度，加快沉积速率，但能明显降低镀液的分散能力，减少镀层的粗糙和光亮区域，甚至大大缩短镀液的处理周期。

2)SNSO _ 4含量控制在20 ~ 60 g/L为宜，若取下限，可通过加快镀液循环速度和电极(阴极或阳极)移动速度进行补偿，仍可镀出优良产品，但不宜过低。

7.硫酸可以降低亚锡离子的活性，防止其水解，提高镀液的电导率和阳极电流效率。当硫酸用量不足时，亚锡离子容易氧化成四价锡。

8.从动力学的角度来看，当有足够的H2SO4时，可以减缓二价锡的水解，稳定镀液。实际生产中，硫酸的含量一般为80 ~ 150毫升/升..

9.添加剂

1).镀锡光亮剂一般由主光亮剂、辅助光亮剂和载体光亮剂复配而成。

2).主光剂

酸性光亮镀锡的光亮剂有很多种，分为两类:第一类主要是芳香醛、芳香酮、酯类和不饱和有机酸？？烯烃的衍生物，第二类主要是席夫碱(基本结构单元为-CH = N-CH = CH-或-CH=CH- CH=N-)，由乙醛和邻甲基丙胺缩合而成。是酸性光亮镀锡的有效光亮剂。它可以单独使用或与L型光亮剂联合使用，当与第一型光亮剂联合使用时，它可以显著

4)有机光亮剂的增亮效果主要是在阴极上的吸附。如果阴极上的吸附太强或太弱，就不能获得理想的光亮涂层。因为吸附太强，脱附电位太负，析氢严重，容易形成针孔；吸附太弱时，脱附电位相对正，涂层结晶粗糙。只有适当的吸附才能达到良好的照明效果。

5)因此，在制备组合光亮剂时，应有机使用吸附性强、吸附性适当、吸附性弱的添加剂，以达到吸附适中、吸附电位范围宽的目的，各组合的用量应通过实验确定。目前，苄叉丙酮、丙醛、二苯甲酮、邻氯苯甲醛等可作为主要的光剂，其中常用的是苄叉丙酮。

6.)辅助光亮剂

7.)由于主光亮剂在一定的电流密度范围内只能起到增亮的作用，单独使用并不能获得理想的镀层，但如果与辅助光亮剂配合使用，可以起到协同作用，从而细化镀层的结晶，进一步扩大亮电流密度区域。脂肪醛和一些有机酸属于这类添加剂，如甲醛、丙烯酸、肉桂酸等。

8)载体光亮剂

9).大多数有机光亮剂在水中的溶解度很小，所以阴极上吸附的量也很小，不适合单独加入镀液；由于电镀过程中的氧化和聚合，一些有机光亮剂很容易从电镀液中分离出来。因此，要想充分发挥光亮剂的作用，就必须添加一些表面活性剂，利用它们的增溶作用来提高镀液中光亮剂的含量。这些表面活性剂被称为载体增白剂和分散剂。同时还具有润湿和细化结晶的功能。

10).最早的载体光亮剂是一些阴离子表面活性剂，但它们在阴极上的吸附很弱。后来开发出聚氧乙烯醚、聚氧丙烯醚等非离子表面活性剂，不仅具有润湿分散功能，还具有抑制H2沉淀和Sn2+放电的功能，以细化涂层的晶粒尺寸。在上述分散剂中，OP乳化剂应用广泛。

10.稳定剂

1).以硫酸亚锡为主盐的酸性镀锡液，连续工作半个月后会浑浊，很难镀出合格的产品，需要加入一定的稳定剂。

2.)常用的酸性镀锡稳定剂多为Sn2+络合剂，如草酸、柠檬酸、酒石酸等。，且单独复合比效果好。另外，一定的催化剂也可以稳定镀液。生产表明，在连续生产的情况下，使用该催化剂的镀液能保持半年以上的澄清透明

11.絮凝剂

1.)目前为止还没有能使镀液长期保持稳定清澈的稳定剂，所以Sn4+是必然的。随着Sn4+的积累，镀液逐渐浑浊，沉积物增多，镀层的亮区变小，均匀性变差，甚至出现发黑、起霜等现象。此时，电镀液必须用絮凝剂处理。

2)絮凝剂可分为无机类和有机类。无机絮凝剂包括各种盐和活性二氧化硅，有机絮凝剂可分为阴离子型、阳离子型和非离子型。阴离子絮凝剂主要有环氧胺共聚物、聚乙烯亚胺、聚乙烯胺衍生物等。，阴离子絮凝剂主要有聚丙烯酰胺水解物、聚丙烯酰胺、磺酸钠等。，非离子絮凝剂主要有聚丙烯酰胺、脲醛聚合物等。

3)聚丙烯酰胺和无机絮凝剂的组合效果非常好，对镀液性能没有影响，但沉降速度太慢，达到48小时以上。环氧胺共聚物效果好，但过量使用对镀液有一定影响，严重影响镀层亮度，但沉降速度特别快，2h内可完全沉淀(避免过量使用)。

铜排涂层保护剂

1.优点:保持铜条原色，成本比镀锡略低。缺点:运行周期长。

2.工艺流程

3.预抛光处理→纯水清洗→工件酸洗钝化→水分干燥→JLR-510防护处理→流水清洗→热水浸泡(约100℃，用于加热工件，目的是使水分挥发或自行干燥)→干燥→包装密封

4.铜排表面处理工艺抛光:无论是手工还是机械工艺，都是缓慢而疲惫的，灰尘非常严重，以此来清理表面的氧化皮和微小毛刺。(使用石英砂和玻璃颗粒)。

5.酸洗钝化的主要工艺是:预处理(表面净化)→酸洗钝化漂洗→后处理(成品保护)。预处理的主要内容是净化酸洗，钝化物体表面，去除各种油脂、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮等。

酸洗和钝化可以分别进行，也可以同时进行。酸洗和钝化分开处理时，整个工件浸泡在酸洗钝化液中，适用于小零件或管道和内部有液体循环的直线设备。酸洗和钝化合二为一时，可采用液体浸泡(同上)或粘贴。由于涂膏方便，可以长时间保持在不同位置，不流失，不润湿，保证了酸洗钝化的必要时间。

6.用于铜氧化保护的保护剂JLR-510

铜零件抗氧化保护剂性能稳定，无毒、无味、不挥发、不潮解、不分解、不升华、不吸附灰尘和H2S、、、SO2等有害气体。能有效抵抗湿热盐雾和霉菌对金属的侵蚀，具有较好的润湿性和耐腐蚀性。。

该铜零件抗氧化保护剂还具有优异的电气性能，具有脱水、防变色、防腐蚀三重功能，对金属无腐蚀作用，对铜、银、仿金镀层有明显的防腐蚀保护作用，对防止铜、仿金表面变色效果显著。

本产品也可与其他添加剂配合使用，如水性和溶剂型封闭漆、清漆、防锈剂等。，对铜、金、银、锌、钢等金属的防锈起着不可估量的作用。

7.建议使用各种塑料容器，不要使用金属容器，铜容器除外。然后，直接使用JLR-510铜零件氧化保护溶液。

8.工作液可以在常温和加热条件下进行保护，但建议在加热条件下使用，这样生产效率更高，效果更好。

不过加热方式要合理。如果采用内置方式，加热管必须由铜制成，或者使用应时和特氟隆(Teflon)加热管。如果加热管是由其他金属材料制成的，会改变药液的性能，不应使用。

9.用法:

1)脱脂后工件的化学抛光和清洗？b、电镀光亮酸性铜或其他铜；用自来水冲洗两次，再用去离子水清洗一次(这样可以尽量少的将杂质带入药液，从而延长药液的使用寿命)；

2)如果在常温下操作，必须在工作液中处理5-10分钟，但原则上不得少于5分钟，因为在室温下，这种液体在铜层上形成的钝化膜大约需要5分钟。如果产品需要盐雾试验8小时以上，建议加热使用；

3)如果在加热条件下使用，建议温度控制在60-70℃之间，最好在65℃左右。在这种情况下，铜片只需防氧化2分钟(建议处理时间为3分钟)，就可以形成完整、均匀、有光泽的保护膜，达到最佳的防变色效果。

4)经上述方式处理后，用流动水冲洗1分钟，甩干至工件表面无水滴，取出在70-80℃烘干或擦拭干表面的水滴。

10.浴液的维护:

1).工作液的使用寿命很大程度上取决于工作前的清洁程度。酸洗后的零件应清洗干净，钝化液中不能带残留的酸。(溶液酸度增加，使铜片上的膜溶解，不能用于保护。因此，钝化液应与酸洗液分开，避免六价铬和三价铬离子进入，复杂产品进入防变色槽前应避免残留药液，使溶液的寿命能长时间达到最佳状态。

2)设备的选择:设备的选材是关键，容器以塑料为主，加热管必须是铜制，或者可以采用外部加热的方式(我公司可以提供相关的设计和温控装置)。

3).不要让其他金属零件进入溶液。

4)溶液寿命的判断一般以PH值为依据。新槽液PH值一般为6 1，接近中性。当溶液的PH值超过6-7 3时，应丢弃该溶液。如果抗变色时间不高，可以以试验为标准。一般溶液在PH2-9时钝化效果较好。如果质量要求高，PH值可控制在5-。

5).另外，防变色浴前水槽的PH值要经常用PH试纸检查。如果发现清水不中性，建议立即更换水槽，否则会影响防变色剂。五、废水处理:本产品废液可直接排放。

11.铜钝化液性能测试数据:

处理条件:铜件氧化保护液，温度65-70℃，时间2分钟。

比较条件:传统铬酸处理产品。