三检制度 质量管理的三检和三不原则

三不原则

不接受次品，不制造次品，不流出次品。

▌的基本要求是:

第一，不接受不合格品

不合格品不验收是指在生产加工前，员工按照规定检查之前交付的产品是否合格，一旦发现问题，有权拒收并及时反馈到上一工序。前工序人员需要立即停止加工，跟踪原因，采取措施及时发现和纠正质量问题，避免不合格品继续加工造成浪费。

第二，不制造不合格品

不制造不合格品是指以前一种方式接收合格产品后，在本岗位加工过程中严格执行操作规范，以保证产品的加工质量。做好术前检查和确认的充分准备；在野鸟作业中注意工艺条件，避免或及早发现异常发生，降低不合格品概率。过程中充分的准备和确认是避免制造不合格的关键。只有不生产残次品，才有可能不流出，不接受残次品。

第三，不会有不合格品流出

不合格品不流出是指员工在此过程中完成加工后，需要对产品质量进行检查和确认。一旦发现缺陷产品，必须及时停机，切断该过程中的缺陷产品，完成该过程中缺陷产品的处置，并采取预防措施。该过程应确保交付的产品是合格的，并将被下一个过程或“顾客”拒绝。

三个非原则的▌实施要点

首先，谁负责制造

一旦产品设计开发完成，工艺参数明确，产品质量波动就是制造过程中的问题。每个人的质量责任都是从接受前一道工序的合格产品开始的，规范操作，保证这一道工序的产品质量符合要求，是员工最大的任务。一旦在此过程中发现缺陷或从后续过程中反馈不良信息，员工必须立即停止生产，调查原因，并采取对策对产品质量负责。

第二，谁做谁检查

产品的生产者也是产品的检验员，产品的检验只是生产过程中的一个环节。只有检查确认生产合格，合格的产品才能流入下一道工序。通过自检，操作人员可以更清楚地了解该过程中加工产品的状态，有利于员工不断提高加工水平和产品质量。

第三，操作的标准化

从产品设计开发开始，设定工艺参数，就要规范和完善操作流程中的所有操作步骤和操作细节。每个员工也必须严格执行标准化操作。标准化是这个过程中最好的操作方法，也是保证产品质量一致性的唯一途径。否则就无法发现大量的次品，而此时，

“三无”只能制造混乱，不能制造质量。

第四，所有检查

无论采取何种形式，所有产品和所有流程都必须由操作员进行全面检查。

动词 （verb的缩写）过程检验

质量由操作员决定。如果安排另一个检验员在工序外对产品进行检验或修理，会造成浪费，不仅提高了操作者的责任心，还会容忍操作者对其产品质量的漠视。

不及物动词不良生产暂停

一旦在过程中发现缺陷产品，经营者有权利和责任停止生产，并及时采取调查和对策。

七.当前待遇

在生产过程中，当产生不合格品时，操作人员必须从生产状态转变为调查处理状态，立即停止作业，及时确认产生不合格品的人、机、料、法等现场因素，调查造成缺陷的“真凶”，并及时处理。

八、曝光不良

生产过程中的任何缺陷都必须有内在的原因。只有真正解决缺陷的每一个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺陷，让客户真正满意。因此，对于缺陷的发生，不仅操作人员要知道，管理人员、质保人员、设计开发人员也要知道，大家都要认真分析对策，提高操作标准，而不是简单地靠操作来返工或报废不合格的产品；否则下次也会出现同样的问题。

九、万无一失、防错

产品的质量靠经营者的责任心是无法保证的。任何人都会情绪化，懒惰，幸运，被一些意想不到的因素干扰，导致产品质量波动。因此，有必要尽可能科学合理地设计和使用防呆防错装置，以防止疏忽。同时，在现场管理中，精心管理细节，努力把工作放在前面，做好全面的计划，做好充分的准备，提前预防，减少各种差异和变化，把质量控制在要求的范围内。

X.管理支持

经营者接受对产品质量的责任，但如果产品有缺陷，管理层应该承担更多的责任，因为现场经理的职责是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场经理，他/她应在第一时间出现在现场，共同调查和处理问题。如果只是轻描淡写地把责任推卸给经营者，不仅会彻底解决不合格品的问题，还容易导致管理层和员工的对抗。所以要想引导员工，提前预防问题，和员工一起分析调查解决问题，就必须配备员工需要的资源和设施，帮助员工解除生活和工作上的后顾之忧。总之，只有管理者成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正落实到生产中。

为了保证这三个非原则的实现，有必要进行三次检查

第三次检查

自检、互检和专项检查

什么是三检制？是由操作人员自检、操作人员互检和专职检验员专检相结合的一种检验制度。

1.从采购开始:建立严格的原材料检验制度和工作方法，剔除不良品。

2.按技术标准和工艺要求生产:技术部门必须在交货前提出技术标准和工艺要求及相关图纸，并组织全体员工学习。只有技术人员知道的技术标准是没有意义的标准。错图是最可怕的次品。

3.产品检验支持标准的实施。意味着好的产品是生产出来的，而不是测试出来的。但是，如果生产过程中没有质量检验和管理，质量标准就不能得到有效保证。不负责任的检验员是缺陷产品流动的主要原因。

4.生产过程的相互检查:上一个负责过程对下一个负责过程负责—

不生产次品。下一个负责的工序应监督上一个工序——不合格品的剔除。

5.最终包装检验:不要将次品送出工厂。如果是为了一时利益把次品送出工厂，其实是在砸企业的饭碗。

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