33f 看我“33F-D线”72变 | 佳作

2016年最后一个季度，我还是那个平均日产量5.8万的人，10多条自动线——33f-d线里最卑微的人。听说3FA-J线产量高达7万块/天。2016年四川宏发装备先进线体，他当之无愧。我对得起“综合先进团队”的称号，家里人给了我所有的好资源，但是7万台/天的产量是我力所不及的。

2017年6.5万只动物/天的产能需求就像一块大石头压在我设计的8.28万只动物/天的产能上，但实际生产节奏不快，容易出故障，让我喘不过气来，迫切想改变！

最近家里的IE工程师好像感觉到了我的心绪不宁。为了将我的生产能力提高到每天64，000台，我组织了我的家庭(显示器、技术、机械师、员工等)。)建立一个改进团队。据IE统计，在我日均损失率29.95%的情况下，根据我的ct(单产品加工周期)测量结果，磁路组装和塑封前的电气检验过程CT慢至1.12秒/件，速度损失占11.83%；平均每天设备故障时间119分钟，损失8.62%；平均每天停机维修58分钟，损失4.2%；工艺调试每天20分钟，损耗1.5%；其他损失3.8%。

因此，改进团队专注于设备CT和设备毛刺改进。通过团队改进CT和小故障的可行性分析，CT可以提高到1.08秒/件，速度损失降低到8%；这样，只要将小故障的时间损失减少58%，就可以实现6.5万只/天的产出目标。对此，改进团队表现出了极大的信心！

优化程序，提前进料，减少物料等待时间；物料搬运叉提前到位，减少叉的等待时间；加减压阀加速拨叉——通过这些措施，我发现我的身体明显更快了，从原来的1.12秒/只到1.08秒/只。改进后产能达到62500块/天，改进措施达到了预期效果。

接下来，我们重点关注小故障的采集数据。通过柏拉图的分析，发现设备的小故障主要集中在动静弹簧的卡死和铁芯的非正常抱死。5通过原因分析，发现主要原因是由于磨损造成的转轮不均匀，导致动静弹簧卡死。因此通过机修重新设计流道，定期对流道进行打磨，减少材料和流道的磨损；而铁芯接料工件平面不平整导致铁芯堆积，导致异常抓料。通过重新设计铁芯接收工件并进行定期维护，这些改进措施可以有效降低轻微故障的发生频率。

但是小故障改善后，我的日均产能只有6.4万，总是离我们的目标值有点远。虽然改进团队降低了小故障的发生频率，但是小故障的停机时间并没有降低到我们的目标值。如何减少故障排除时间？成了难题。后来结合本部门减员增效项目的经验，发现可以做一个“故障集中展示广告牌”，对材料短缺进行预警，设备观察者可以在停机报警前赶到故障地点，从而消除故障，减少停机时间。

经过大家的不断努力，半年后我换了，产能达到了6.5万/天。在家人的团结合作下，我们朝着7万/天的目标前进。