【修理尺寸怎么确定】机械设备维修和维护常识，我一般不告诉他

(一)机械零件的故障和机械故障

丧失机器的工作能力称为故障，丧失机器部件规定的工作能力称为失效。机器的故障和零件的故障是分不开的。零件正常磨损或物理化学变化引起的零件变形、破损、侵蚀等导致零件失效的障碍也称为自然故障。

1、零部件磨损。

磨损是零件故障最重要、最普遍的形式。

2、零件变形。

机器工作时，由于力的作用，零件的大小和形状发生变化的现象称为变形。金属的变形包括弹性变形和塑性变形。

3、零部件破损。

零件在外力载荷下首先发生弹性变形，如果载荷引起的应力超过弹性极限而持续增加，则材料会产生塑性变形，最终应力超过强度极限时会断裂。

4、侵蚀

循环接触应力下表面发生的点状剥落称为疲劳点蚀。零件因周围介质的化学和电化学作用而对表面金属造成的损伤称为腐蚀。零件在温度变化和介质作用下，在表面生成针状孔，称为气穴。疲劳点食、腐蚀、血食统称为腐蚀。

(二)机械故障消除(修理)方法

消除人为事故性故障主要是通过提高使用、管理、维修人员的素质和加强责任感的方法来实现的。自然故障只能通过调整和修理方法来实现，通常有以下几种方法：

1、主要恢复合作修复方法的性质

(1)调整法

通常，通过调整螺栓紧固或调整垫片厚度恢复配合的原始配合关系。维修时，只有不加工配合件(或只执行刮削)、增加垫片或调整垫片厚度，才能恢复到原始配合间隔。

(2)尺寸维修方法

在维修过程中，在获得新尺寸的同时，在获得新尺寸的同时，丢弃附件中的另一个磨损部件，更换与加工部件相匹配的新部件，将此配合的配合间隙恢复到初始间隙(例如轴更换轴承、缸套更换活塞等)。这种维修方法要考虑零件结构上加工的可能性和零件维修后允许的机械强度，在这种情况下，要尽量增加维修次数。另一方面，为了便于备件供应，需要标准化维修大小。

(3)补充部件法(附加部件法)

此方法加工配合零件的每个零件，对其中一个零件应用合理的小径或铰孔，然后补充相同的材料或质量更高的衬套，将干涉压力或螺纹紧固或焊接到原始零件上，然后加工成配合尺寸，使配合特性符合要求。

2、恢复配合特性以及零件外观和尺寸修复方法

(1)焊接修复方法

金属焊接是通过原子间扩散和连接作用将分离的金属焊接件牢固地结合在一起的，根据焊接设备的不同，有气体焊接和焊接等，许多断裂和磨损的部件大多是用补焊和焊接修复的。有些零件焊接后经过车、研磨，可以恢复原来的几何形状和大小。(大卫亚设)。

(2)铸造法

滑动轴承的巴氏合金磨损到极限后，去除残余合金熔化炉，重新铸造新的巴氏合金的过程称为铸造法。使用此方法，可以完全恢复现有滑动轴承的性能标准。

(3)电镀(电刷镀、电镀)方法

电镀是利用直流电通过电解质时发生电化学反应，使电镀表面金属沉积的过程。

(4)喷雾和喷焊

喷雾是将熔化材料的微粒以高速气流喷射到已准备好的粗糙部件的表面，形成比较坚固的机械结合层。

喷焊工艺是在喷焊工艺的基础上开发的，对喷焊涂层进行再熔处理，并在零件表面获得与表面处理性能相似的涂层。

(5)《粘结和保税法》

粘合是利用胶粘剂和零部件之间发生的化学、物理、机械等综合力粘合零部件或粘合零部件的裂纹、孔洞、磨损等缺陷的修复工艺。

(6)不停堵塞技术的特点及应用

a、直管和容器堵塞：单盘粘接、粘接堵塞方法；夹具法压力辅助法

b、法兰堵塞方法

(c)机器拆卸、装配、清洁和检查

1、机器拆卸。

(1)拆卸前准备

a、车间要宽敞、明亮、平坦、干净。

b、拆卸工具准备完毕，规格合适。

c、根据其他用途准备放置零部件的支架、分离盆、油桶等

(2)机器拆卸的基本原则

a、根据模型和相关资料，可以明确结构特征和装配关系，确定分解分解方法、程序。

b、工具和设备的正确选择、分解有困难时，首先要查明原因，不能用适当的方法解决，不能用力敲打，防止零部件和工具受损，不能用阳具和钳子代替手锤受损。

c、分解具有规定方向、标记的零件或部件时，请记住方向和标记，如果失去标记，则必须再次标记。

d、拆除的零件应根据零件大小和精度分开保管，按拆卸顺序放置，精密和重要的零件应专门保管。

e、卸下的螺栓、螺母等应在不影响维修的情况下重新安装到位，以免丢失，便于组装。

f、根据需要拆卸，如果不单独拆卸，可以判断状态良好的拆卸，可以节省时间和劳动力，防止拆卸过程中受损，降低零部件装配精度。但是要拆卸的零件必须拆卸，不能疏忽工作，维修质量得不到保证。

2、机器装配。

机器组装过程是决定机器维修质量的重要部分，所以必须进行。

(1)组装的部件本身必须满足规定的技术要求，不合格的部件不能组装。组装这个零件之前必须严格

检验。

（2）必须选择正确的配合方法以满足配合精度的要求。机械修理的大量工作是恢复相互配合件的配合精度，可采取选配、修配、调整等方法来满足这一要求。配合间隙需考虑热胀的影响，对于由不同膨胀系数的材料构成的配合件，当装配时的环境温度于工作时的温度相差较大时，由此引起的间隙改变应进行补偿。

（3）分析并检查装配尺寸链精度，通过选配和调整来满足精度要求。

（4）处理好机件装配顺序，其原则是：先内后外，先难后易，先精密后一般。

（5）选择合适的装配方法和装配设备、工具。

（6）注意零件的清洗和润滑。装配的零件必须首先进行彻底的清洗，对于动配合件要在相对运动面上涂清洁的符合工作要求的润滑剂。

（7）注意装配中的密封，防止“三漏”。要采用规定的密封结构和密封材料，不能采用任意的代用品。要注意密封面的质量和清洁。注意密封件的装配方法和装配紧度，对静密封可采用适当的密封胶密封。

（8）注意锁紧装置的装配要求，符合安全规定。

（9）重视装配中间环节的质量检查。

3、机械的清洗与检验

（一）机械的清洗

1、清除油污

油污是油脂和尘土、铁锈等的粘附物，它不融入水，但融入有机剂。除用机械法去污外，还可用化学法或电化学法去除。

（1）化学除油污法：

1、有机溶剂除油污：常用的有机溶剂有汽油、煤油、柴油、丙酮等。

2、碱性溶液除油污：如苛性钠、碳酸钠、硅酸钠磷酸钠等。清洗时提高溶液温度和进行搅拌能加快除油效果，

一般可加热到80℃左右，洗后应用热水冲洗，并用压缩空气吹干。

（2）、电化学除油污法：利用电解时两电极产生气泡的机械搅拌和剥离作用使油脂脱离零件表面的方法叫电化学除油污法。该法有速度快，效率高，除油彻底等优点。

（二）机械的检验

检验的内容如下：

1 零件检验

包括零件的几何精度检验，如零件的尺寸、形状；零件表面质量的检验：如表面粗糙度、表面损伤及其它缺陷等；零件的力学性能检验：如零件的强度、硬度、零件的平衡性，弹簧的刚度等；零件隐藏缺陷的检验：如空洞、加渣、微观裂纹等。

2 装配检验

如零件与零件的相对位置、配合件的间隙或过盈量；并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度等等。

3 整机检验

整机检验即整机技术状况的检验。包括机械的工作能力，动力经济性能等，检验的方法有如下一些：

A 检视法：此法仅凭眼看、手摸、耳听来检验和判断，简单可行，应用广泛，可分为：

(1)目测法:对零件表面损伤如毛糙、沟槽、裂纹、刮伤、剥落（脱皮）、断裂以及零件较大和明显变形、严重磨损、表面退火和烧蚀等都通过目视或借助放大镜观察确定。还有像刚性联轴节的漆膜破裂、弹性联轴器的错位、螺纹连接和铆接密封添漆膜的破裂等也可用目测判断。

(2)敲击法：对于机壳类零件不明显的裂纹、轴承合金与底瓦的结合情况等，可通过敲击听音清脆还是沙哑来判断好坏。

(3)比较法：用新的标准零件与被检测的零件相比较来鉴定被检零件的技术状况。如弹簧的自由长度、链条的长度、滚动轴承的质量等等。

B 测量法:零件磨损或变形后会引起尺寸和形状的改变，或因疲劳而引起技术性能（如弹性）下降等。可通过测量工具和仪器进行测量并对照允许标准，确定是否继续使用，还是待修或报废。例如对滚动轴承间隙的测量、温升的测量、对齿轮磨损量的测量、对弹簧弹性大小的测量等。

C 探测法:对于零件的隐藏缺陷特别是重要零件的细微缺陷的检测，对于保证修理质量和使用安全具有重要意义，必须认真进行，主要有以下一些办法：

（1）渗透显示法：将清洗干净的零件浸入煤油中或柴油中片刻，取出后将表面擦干，撒上一层滑石粉，然后用小锤轻敲零件的非工作面，如果零件有裂纹时，由于震动使浸入裂纹的油渗出，而使裂纹处的滑石粉显现黄色线痕。

（2）荧光显示法：先将被检验零件表面洗净，用紫外线灯照射预热10分钟，使工件表面在紫外线灯下观察呈深紫色，然后用荧光显示液均匀涂在零件工作表面上，即可显示出黄绿色缺陷痕迹。

（3）探伤法：磁粉探伤检验、超声波检验、射线照相检验。主要用来测定零件内部缺陷及焊缝质量等。

（四）转子的平衡

1、转子不平衡的种类

（1）静不平衡：转子上不平衡的重量能综合成为一个使转子旋转时只产生一个离心力，而且可在静力状态下确定，则称为静不平衡。

（2）动不平衡：如果在一个转子上能综合出两个大小相等，方向相反，但不在同一直径上的不平衡重量，则转子虽在静态能获得平衡，但在旋转时会产生一个不平衡的力偶，这个力偶不能在静力状态下确定只能在动态下确定，则成为动不平衡。

（3）混合不平衡：如果在一个转子上，既有静不平衡，又有动不平衡，就称为混合不平衡。

2、转子的平衡

为了消除转子上的不平衡力或力偶，必须测出不平衡质量所在的方位和大小，然后设法予以平衡之，这种操作过程就称作转子找平衡。一般可分为静平衡和动平衡两种。

（1）静平衡：凡在静态下可以测得转子不平衡质量及方位又能通过去重或加重的方法消除转子的偏重而使转子达到平衡的方法叫静平衡。

（2）动平衡：凡是只能在动态下测定转子不平衡质量所在的方位，以及确定平衡质量应加的位置与大小，这种找平衡的方法称为动平衡。动平衡不但能消除动不平衡的力偶，而且能消除静不平衡的离心力，所以它可运用于找各种柱状及锥状转子的平衡。

（五）设备的整体检验

设备的整体检验是机械设备修竣后一次全面的质量鉴定，是保证机械设备交付使用后具有良好性能和安全可靠性等的重要环节。整体检验包括空载试运转、负荷试运转试运转后检查等步骤。对重要设备还需要进行压力试验和致密性试验。

1、空载试运转：首先检查各部连接、紧固、润滑、密封、运转情况、试验操纵系统、调节控制系统、安全装置的动作和作用，并作适当的调整，同时检查各类仪表的指示情况是否符合规定标准。对于未进行总成性能试验的，要分部试运转，试运转中发现的故障及非正常声响、温升、跳动等未经消除不得进行负荷试验。

2、负荷试运转：负荷试运转是在空载试运转正常之后进行。通过负荷试运转确定机械的动力性能、经济性能、运转状况及操纵、调整、控制和安全装置的作用是否达到运行要求。

3、试运转后检查：在负荷试运转后必须对各部位有无变形、松动、过热、破损等进行积极检查，同时检查有关部位的密封性、摩擦面的接触情况等。

4、设备的压力试验与致密性试验：

（1）液压试验：通常用来检查焊缝、连接部位的致密性和强度。一般采用水作为介质，故又称为水压试验。

（2）气压试验：对于因机构原因或容器内不允许有微量残液存在的容器，以气压试验检测。

（3）致密性试验：对于各种储存气体或液体的压力容器，应进行焊缝致密性试验，以保证无泄漏。通常可采用气密性试验、煤油渗漏试验和氨渗透试验等方法。