洗发水为什么要换着用

1.使用前检查电主轴冷却中冷却液的储存量，启动电主轴冷却，确保冷却液正常循环。打开正压密封，避免加工废液和冷却液进入电机主轴轴承。

二、装卡材料必须牢固，必须遵循“装实、装直、装平”的原则。严禁在悬挂材料的地方进行雕刻空。

第三，安装卡具时，必须先清除卡头内的灰尘和杂物，将卡头安装在压盖内，然后一起放在电机主轴上，将刀具插入卡头内，最后将压盖销紧。上下刀压紧时严禁推拉和旋转。放下刀时，清理压盖上的废屑并转动，松开压盖取下刀，然后拧开压盖取出卡盘。

4.安装刀具时，刀具露出卡盘的长度应参考雕刻深度文件和夹具。在满足条件的情况下，外露卡盘的长度应尽可能短。当刀具总长度小于22mm时，禁止继续使用。

五、卡式刀具，手柄伸入卡盘的长度必须大于18毫米..

六、加工时，如切削液必须冲到刀具上。

七、雕刻过程中，严禁近距离观察，以免碎屑进入眼睛。观察时，暂停雕刻，关闭电机主轴，确保电机主轴不再旋转。雕刻时，禁止用手触摸切割面，禁止用棉丝擦拭工作面。

八、严禁将任何物品放在机台或横梁上；严禁在机床床身上行走，如横梁和防护罩；不要靠在机床本体上。

九、严禁敲打、撞击电机主轴，卸刀时严禁敲打。

十、禁止在过热或过冷状态下使用机床。深孔钻机

十一、深孔钻机是一种轻型加工设备。夹具、工件重量和加工废料的总和不得超过机床的额定承载能力。

十二、雕刻前仔细检查所用刀具的尺寸，性能是否符合加工编程的要求。

13.加工前，仔细检查刀轨是否正确。

14.开始加工前，务必再次确认各轴的起点(工作原点)是否正确。

15、必须让电机主轴每天休息2h。

十六、严禁带电拨插电线、板和电器设备；加工有机材料等易燃材料时，工作现场应采取有效的防火措施。

十七、每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床。确认机床停止运转，将机床停在指定位置，关闭电源，确认所有开关己断开，方可离开。每天下班前17、10分钟，润滑、擦洗机床。确认机床停止运转，将机床停在指定位置，关闭电源，确认所有开关关闭后再离开。

近年来，深孔钻井逐渐受到一些人的青睐，其速度更加惊人。塑料模具的冷却水通道、液压缸或喷气发动机或船舶螺旋桨的缸筒或空芯轴、深孔钻孔已成为太多车间的严重瓶颈。这个问题在使用枪钻加工高标准孔时尤为明显。当钻至4倍直径的深度时，切屑堵塞开始，越深入越严重。钻头位于细长杆末端，走路慢得像蜗牛，孔的圆度和位置都不好。这些都是在前沿开始崩溃之前。

在钻杆钻井系统中，切割头安装在一根直径稍小的薄壁钻杆上。切削液被泵入孔壁和钻杆之间的空间隙，钻屑从钻杆的内孔中被冲走。与枪钻的小钻杆相比，这可以使切割头在更牢固的基础上工作，传递更多的扭矩，承受更大的切削力，扩大排屑通道。最终的好处是处理速度更快，排屑更顺畅。

用枪钻在Ti6AL4V钛合金工件上加工一个直径40毫米(1.6英寸)深度660毫米(26英寸)的孔。最好的车间可以加工12.7毫米(0.5英寸)每分钟，转速300转/分钟，完成一件需要52分钟。使用传统硬质合金钻头略有改进，但在钻第二块时，它开始塌陷，导致离合器打滑。

目前的解决方案是使用ISCAR新型整体硬质合金深孔钻，用于直径更小、孔径远小于钻杆直径的孔。该钻头于2008年下半年推出，已成功应用于多种动力机车加工，包括曲轴油孔加工。其他应用包括凸轮轴、连杆、气缸盖、气缸体、液压零件和模具。建议最大长径比为22: 1。

1.爱护数控深孔钻床，保持数控深孔钻床及附件外观整洁干净。

2.刀具、工具和夹具应摆放整齐。

3.数控深孔钻床操作室的门开关、防撞开关等安全保护装置应正常投入使用，不得随意拆卸。

4.每次打开电气柜电源开关前，检查稳压器的输出电压是否为380伏，三相是否平衡。如有异常，请勿打开机床电源。

5.每天钻井前都需要运行预热程序。必要时，需要将机床各轴全行程移动3-5次，以润滑导轨

6.每天上班检查润滑油油位，及时补充，使用ISO68导轨润滑油

7.每天上班观察地面是否漏油

8.每周检查一次液压站压力是否正常，压力为2MPA

9.每周检查一次冷却油箱油位，检查滤纸是否充足，注意补充

10.每两个月清理一次电机后盖防护网、电气柜空调节器和冰箱上的灰尘

11.定期清理冷却回油箱中沉淀的杂质，观察回油泵出口油压

12.定期给机床防护罩加油，防止生绣和过度摩擦伤害

13.至少每半年对大型数控深孔钻床进行一次维护，包括检查导轨是否磨损，电机声音是否异常，数控深孔钻床的限位保护和防撞开关功能是否正常，运动部件的电缆是否磨损，主电气柜是否有灰尘等异常，外部控制电路是否完全正常(如油位开关和油路控制功能)，油路接头是否松动，平衡链是否松动等。擦拭导轨不得使用掉绒的棉纱(头)。

深孔钻削是模具生产中不可缺少的加工技术。有时，孔径需要通过不同的互补角度在多个加工表面上钻孔。到目前为止，在这类工件上钻孔时，加工好的多面体钢块需要四次调试和装夹。这个调试和加载过程浪费了很多时间。此外，许多大型工件和复杂工件很难调试和夹紧，尤其是当这些工件悬挂在机床的工作台上时。

采用永久电磁吸盘

自20世纪90年代中期以来，永磁电磁卡盘被引入作为工件的夹紧装置，然后模具行业可以做大部分的加工。然而，深孔钻井领域一直难以进入。

永磁电磁吸盘利用简单的电脉冲改变铝镍钴磁铁的导磁率，放置在电磁吸盘台的两极下方。磁铁被电脉冲磁性传导，直到另一个电脉冲关闭电磁吸盘。这个特点可以保证电磁吸盘安全工作。

工件采用磁性卡盘夹紧，有利于刀具接近工件不到5个加工面，对于卧式加工或深孔钻削有很大优势。零件调试夹紧时，可以在机床的工作台上旋转，刀具可以接近零件的四面。

夹具不会对工件的加工造成任何干扰。加工余角时，在正弦板上安装一个电磁吸盘很容易，不需要增加其他夹具。永久电磁吸盘可以用电脉冲“打开”。因此，电磁卡盘可以保持在“打开”状态，而不需要连接电源。

如果施加另一个瞬时电脉冲，电磁卡盘可以“关闭”。HascoMold是一家全球模具和零部件供应商。2007年初，为了提高生产效率和竞争力，车间工长考虑采用24in×24in(1in=25.4mm，下同)的永久电磁卡盘和CAT40液压工具夹紧装置，因此Hasco公司将永久电磁卡盘工件夹紧装置推广应用到其深孔钻孔工艺中。

这种组合式工件夹紧装置非常适合深孔钻孔，因为液压刀架可以均匀、准确地夹紧刀柄。磁性卡盘可以均匀夹紧工件，刀具容易靠近工件的五个加工面，减少了工件的调试和夹紧次数。

1.深孔加工处于封闭或半封闭状态，无法直接观察刀具的切削情况。

2.切割热不易扩散。一般切削热80%被切屑带走，只有40%被深孔钻削带走。刀具占切削热比例大，扩散延迟，容易过热，刀片温度可达600度。必须采用强制有效的冷却。

3.芯片不容易放电。由于孔深，切屑路线长，容易堵塞，导致钻头坍塌。因此，应控制切屑的长度和形状，并进行强制排屑。

4.工艺系统刚性差。由于孔径大小的限制，孔的长度和直径都比较大，钻杆又细又长，刚性差，所以容易产生振动，钻孔容易偏离，所以支撑和导向极其重要。

为了将钻头正确导入钻头，通常采用在工件上加工导向孔或使用导向套的方法，前者用于单件加工，后者用于批量生产。深孔钻削误差是由钻头与导套(导向孔)之间的间隙引起的，并随着轴向力的增加而增加。导套与钻头间隙对钻孔误差的影响。钻孔开始时，径向力将钻头导向块压在导向套的孔壁上。因为它们之间有间隙，所以钻头的中心偏离工件的旋转中心，然后钻孔的直径小于钻头的直径。当导向块开始进入加工孔时，在直径略小的孔壁的作用下，外缘被向外推，使钻头中心相对于工件旋转中心向相反方向移动，从而扩大了孔直径，并与导向孔壁挤压摩擦，从而迅速增大钻孔扭矩。

深孔钻床的用户更关心其加工能力，包括切削速度和进给速度。切削速度根据刀具结构、数据和工件原材料确定，通常为50-100米/分钟。进给速度:根据工况和技术条件确定，通常为10-100毫米/分钟。为了在使用时获得最佳的处理能力，需要注意许多因素。下面给大家总结一下深孔钻床的生产工艺。

1.保证钻杆支撑和刀具导向套与主轴箱主轴和钻杆箱主轴的同轴度。

2.深孔钻床无级调节进给速度的精确控制。

3.坚持足够的压力、流量和清洁的切削液系统。

随着技术的不断发展，深孔钻是一种典型的内排屑深孔钻结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而来的。它的切削刃是双面交错的，切屑从两侧切削，通过双面排屑孔进入钻杆排放孔。深孔钻削切削力分布均匀，切屑分离和破碎性能好，钻削稳定可靠，钻削的深孔直线度好。

1.深孔钻削不能直接观察刀具的切削情况，只能通过听声音、看切屑、观察机器负荷和切削液压力等来判断。

2.深孔钻削散热困难，必须采用有效可靠的切削热冷却方法。

3.深孔钻屑很难去除。如果芯片堵塞，很容易损坏工具。因此，需要合理选择切削参数，以保证可靠的断屑和顺利的排屑。

4.钻深孔时，孔容易偏斜。因此，在刀具和液体进料器的结构设计中应考虑导向装置和措施。

5.深孔钻削时钻杆长、刚性差、易振动，直接影响加工精度和生产效率，因此合理选择切削参数非常重要。

根据深孔钻削的具体加工要求，可采取以下工艺措施:

(1)钻孔前预钻一个与钻头直径相同的浅孔，在钻孔时可以起到导向和对中的作用。这一步在加工直线度要求高的小孔时尤为必要。

(2)机床安装调试时，尽量保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。

(3)根据工件材料，合理选择切削参数，控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度工件时，切削速度v应适当降低。进给速度对切屑形成影响很大，在保证断屑的前提下可以采用较小的进给速度。

(4)为了保证排屑和冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压小流量；加工大直径深孔时，可采用低压大流量。

(5)钻孔开始时，应先打开切削液泵，然后启动车床进行切削。钻孔结束或出现故障时，首先停止进给，然后停止，最后关闭切削液泵。