【大众l1】大众插件混合XL1 2013

大众插件混合XL1 2013-

在新千年来临之际，现任大众监事会主席费迪南德皮耶希教授有一个愿景：向市场推出一款日常使用实用的量产车，每100公里消耗1升油。这个决定开启了大众一升汽车的传说。第一章看到L1原车于2002年注册在公共高速公路上。Ferdinandpich博士亲自驾驶沃尔夫斯堡到汉堡的旅程，证明了这个项目的可行性。汽车回顾了大众1升概念2002，描述了事件和车辆。传说中的第二章发生在2009年，推出了大众L1柴油混合概念车2009。第三张是在2011年卡塔尔车展上推出的，展示了大众XL1插头混合动力车。2013年，大众(WHO)宣布在德国奥斯纳布吕克工厂准备短期生产。

XL1是遵循纯跑车设计原则的自动动力项目，包括轻重量(795公斤)、完美空气动力学(Cd 0.189)和低重心(1，153毫米高)。这样，高效的大众汽车可以以每小时100公里的恒定速度在道路上巡航，只有6.2千瓦马力。在全电模式下，XL1需要小于0.1千瓦时的行驶距离才能超过1公里。

大众XL1以电子方式限制在每小时160公里。提供高科技轻量化设计、完整的空气动力学和插头混合系统。由两个TDI发动机(35 kW/48 PS)、电动机(20 kW/27 PS)、7档双离合器变速器(DSG)和5，5KWH锂离子电池组成。如有必要，最高时速为160公里/小时的XL1可以在12.7秒内加速到100公里/小时。显然，0.9升/100公里的油耗是迄今为止所有其他道路合法和实用车辆尚未达到的创纪录数字。

制造等高科技手工

沃尔夫斯堡，2013年2月/3月。XL1是正在制造的未来汽车。该技术不仅具有独创性，而且还生产了XL1的大部分轻便耐用的碳纤维增强聚合物(CFRP)大众汽车。单壳体本体和稍微偏移的驾驶员和前座椅、所有外部本体部件和滚动拉杆等功能部件由CFRP制成。生产大众汽车CFRP部件的首选工艺是RTM工艺(树脂传递成型)。这种材料的密度只有同种钢外皮的20%左右。CFRP部件的刚度和强度水平不逊于类似的钢或铝部件，但XL1的外部皮革厚度仅为1.2毫米。

创新的RTM流程

通过RTM生产CFRP比在预浸工艺中制造CFRP的其他方法更经济。也就是说，因为可以自动化，所以与更高的零部件量相比，成本更低。RTM部件使用多壳体、加热和真空密封工具生产。这包括向包含要生产的零件形状的半成品碳材料的工具注入高压状态下的液体树脂。然后零件在模具中硬化。

CFRP为未来铺平了道路。

从天平上可以看出为什么CFRP是XL1气体的理想材料。大众汽车重量只有795公斤。其中227公斤代表包括电池在内的整个驱动装置，153公斤代表行走装置，80公斤代表设备和105公斤电气系统。剩下的230公斤是车身的重量，主要由CFRP生产，包括翼门、采用薄玻璃技术的挡风玻璃和非常安全的单壳。新XL 1(169公斤)总计有21.3%由CFRP组成。另外，大众汽车在所有零部件(179公斤)的22.5%中使用轻质金属。只有23.2%(184公斤)的新XL1是用钢和铁制成的。其余重量包括各种其他聚合物、金属、天然，例如聚碳酸酯侧窗。

纺织品、加工材料和电子产品。

多亏了CFRP，XL1不仅重量轻，而且非常安全。这部分由于高强度CFRP单壳而重量轻。在冲突中，它为飞行员和乘客提供了必要的生存空间。这是通过智能设计负载路径完成的，例如在单个外壳中使用夹层结构。此外，前后铝汽车结构吸收了大部分碰撞能量。这些原则也反映在CFRP门的设计中，铝冲击梁用于吸收碰撞能量。坚固的CFRP门框也最大限度地减少了对CFRP安全设备的入侵。对救出居民也表现出极大的关心。发生翻车事故后，如果XL1倒置在车顶上，火焰分离螺钉就可以轻松打开车门(平开门)。

XL1今天

可行性，新的XL1是目前世界上省油、环保的汽车。制造这种车辆的唯一原因是重新定义了它使用的技术和制造方法可行性的限制。以XL1技术为例，大众汽车(WHO)为了提供当今最高的效率，正在实施高度创新的系统和材料。

例如，在XL1制造方面，在德国北部，欧洲最大的汽车制造商为XL1制造了新的手工制造，主要由CFRP组成。

奥斯纳布吕克制造第一阶段

XL1由大众奥斯纳布吕克有限公司制造。此前，卡尔曼工厂约有1800名员工生产高尔夫敞篷车和新型保时捷盒机等。

在生产阶段I的添加过程中，将靴子板与水道一起固定到位、粘合并拧紧螺钉。此外，所有结构和外部表皮部件(后梁，

后端接部件、前后侧板）均通过雪橇夹具定位和拧紧。最后但并非最不重要的一点是，员工检查并记录整个装配体的尺寸公差，作为每个生产阶段的最后一步。XL1的每个部件还记录了序列号及其生产历史。
生产阶段 II – 门装配
与生产阶段I并行，两个翼门在单独的生产阶段生产，包括它们的碰撞加固。大众汽车为此开发了自己的工具，用于将门以毫米级精度安装到相邻的车身部件上，以满足极其严格的生产公差 - 甚至在将其放置在单壳体之前。这是确保在安装状态下满足所有要求的唯一方法，例如定义的接缝尺寸和表面之间的均匀过渡。与钣金零件不同，碳元素在之后不能重塑。
生产阶段 III – 车身装配
在第三个生产站，车身外壳框架被放置在一个新的夹具上。在这里，所有身体部位都经过组装，以实现指定的间隙尺寸和齐平安装精度。这些部件包括翼门，引擎盖，行李箱盖，前保险杠和各种小零件。翼门的调整是一项特殊的挑战，因为必须确保与车顶和侧面车身表面的精确配合。
生产阶段 IV – 涂装
XL1上共涂有32个外部皮肤部件;其中六个是可见的碳部件。CFRP 部件专为在 XL1 生产框架内进行喷漆而准备。背景：为了满足A级油漆作业的质量标准，尽管油漆层极薄，因此重量轻，在RTM工艺中，在零件中添加了特殊的羊毛层或树脂膜作为覆盖涂层。与行业中使用的传统CFRP涂料相比，重量减轻了50%以上。
这种创新的CFRP涂装工艺的实施归功于沃尔夫斯堡大众汽车技术开发中心的密集基础工作以及奥斯纳布吕克工厂油漆专家的一系列相关测试。

油漆本身由三层组成。带有填充材料的底漆后跟底漆 - 彩色层。然后涂上最后一层或清漆，这提供了高水平的耐刮擦性和抗紫外线性。另一方面，在内饰中，应用了装饰性的"哑光珍珠灰"涂料，或者在可见的碳纤维部件（如门槛）上应用了哑光清漆。这同样适用于车顶结构，大众汽车为了获得最佳重量和最大化乘员的开放空间而省略了装饰部件。
生产阶段 V – 前车部分
涂装后，所有组件都输送到最终装配。这里的第一步是将前体部分连接到预制的底板。该平面图的模块由带旋转轴承的双叉臂前悬架（由压铸铝制成），防倾杆（由CFRP生产），用于车辆电气系统的小型12伏电池和前陶瓷制动盘等组件组成。前面还集成了用于插电式混合动力驱动器的高压电池。
另一个特殊方面是空调的安装位置：该装置通常安装在车辆内部。但是，由于包装原因，这在 XL1 中是不可能的。因此，空调安装在汽车前部的特殊隔热胶囊中。在此生产阶段，车辆电气系统的自动测试和所有电子元件的初步启动也在ITC（启动和测试中心）进行。
生产阶段 VI – 后部和内饰
驱动单元与车身的经典融合发生在前端组装之后。整个驱动单元（双缸TDI发动机，电动机和7速DSG）安装在XL1的后部。由压铸铝制成的后桥与终传动轴和陶瓷制动盘以及CFRP防倾杆一起完善了集成在后部的组件。
同时，驾驶舱通过其镁支撑安装在该站。与批量生产不同，由于产量小，没有为XL1驾驶舱的预组装做准备。
相反，所有单独的驾驶舱部件都安装在车辆上层建筑内。仪表板本身由模制木纤维材料组成，厚度仅为1.4毫米，采用特殊的压制工艺生产。

生产阶段 VII – 挡风玻璃、车门和车轮

XL1现在呈现出更多的最终形状。驱动单元组装完成后，安装夹层玻璃
挡风玻璃，厚度仅为3.2毫米。重新安装了翼门（包括外门机构）;它们的确切位置和对准已经在生产阶段II中设置好了。发动机罩也安装在带有定心销的单壳体上。最后但最不重要的是，XL1获得了镁制车轮。它们配有尺寸为115/80 R15（前）和145/55 R16（后）的低滚动阻力轮胎。
生产阶段 VIII – 门的最终组装
翼门是XL1车身中最复杂的附加组件。在安装涂漆的门并集成窗户机构后，使用特殊的装配夹具将聚合物侧窗粘合到位。由于包装原因，窗户的较大部分永久地连接到外门皮肤，而侧窗下部区域的一部分可以打开。最后，倒车摄像头被放置在其外壳中，并且用作数字门后视镜的电子后视镜被安装在门的外部CFRP上。
生产阶段 IX – 启动
在质量保证方面，所有电子控制模块及其单独的软件和线束都经过检查。同时，控制模块与车辆的特定线束相互连接。现在，执行 XL1 的最终启动。首先，检查整个高压系统。为此，引入了"模拟"隔离故障来测试系统的紧急关闭功能。下一步是启动内燃机;检查TDI发动机的所有执行器和传感器，并将其首次启动时的参数值与目标值进行比较。同时，员工调整基于摄像头的门后视镜（电子后视镜）;电子镜的正确视野使用特殊的计算机程序进行最佳调整。
启动所有系统后，对所有电气设备进行检查;这也是根据精确观察的清单完成的。只有这样，XL1的生产才完成，并进行了试驾，以检查动态车辆功能。现在，世界上最高效的汽车可以交付！