【一汽青岛视频】工业互联网小框架导航| 15个项目，可节省2800多万人力成本！一汽访问-大众华东基地

位于即墨的一汽-大众有限公司青岛分公司(以下简称“一汽-大众青岛分公司”)拥有大量国际领先的设备和技术，贯穿于车辆生产的冲压、焊接、涂装、装配四大核心工序，成为华东地区自动化程度最高的生产基地。《工业互联网小帧探》第14期将接近一汽-大众青岛分公司自动化提升项目，访问世界一流车辆生产基地。

生产过程实现了全过程的完全自动化

作为一汽-大众新建生产基地，华东基地从规划阶段开始就采用了很多世界上最先进的自动化工艺和技术，实现了智能制造。“在近几年的生产过程中，我们还发现了很多可以进一步挖掘潜在提升的工艺，这是自动化提升项目的源泉。”大众青岛分公司工程规划工程师倪彪介绍说，最近3年共实施了15个提高自动化率的项目，总投资额为5100多万辆、工业机器人37辆、AGV运输车197辆。

据介绍，华东地区大多数自动化晋升项目都是一汽-大众的龙头项目，其中3个是国内最初的项目。Ni Biao对记者说，大多数传统的自动化项目都由机器人手工替代，将AGV自动运输、机器视觉、工业机器人捕获自动上板等结合起来，可以实现AGV自动运输、机器视觉、工业机器人捕获自动化等的全过程完全自动化。

满足柔性生产需求的工装测试机器人

焊接车间没有隆隆的焊接声，而是使用比激光焊接更先进的热镀锌三斑激光钎焊技术。(威廉莎士比亚，焊接、焊接、焊接、焊接、焊接、焊接、焊接、焊接、焊接)车间创新性地使用了AGV、机器视觉等新技术，完全自动化了整个生产线的材料、粘合剂、压缩、包装等工艺，取消了原来的8名操作人员。

据悉，业界内过去通过手工检查工作服的锁定状态，防止在翻转过程中打开车身，导致车身报废。但是手动检查有可能遗漏。国外有简单的自动化装置，但报警较多，无法满足多车型柔性生产。一汽-大众青岛分公司工艺计划工程师沈江涛指着涂料厂工装测试机器人，对记者说，公司和国内高科技企业联合开发，用工业机器人和真空吸盘代替四门二盖工装，通过吸盘的拉伸变化判断工装锁定状态，成功应用和取消了四个原来的手工测试帖子。

15个项目实现193人的人力优化

据介绍，自动化率上升最明显的效果是人力优化，15个项目共实现了193人的优化，节省了2800多万人的人力成本。生产能力本来是每小时60辆，上升到63辆，劳动生产率达到了全球汽车行业的前30%。另外，华东基地代替人工操作，通过自动化工序减少了人为误差，大大减少了质量缺陷。其中宝丽来车型的故障率是所有大众品牌车型中最低的。

下一步，华东基地将在现有工作的基础上，加强数字化生产能力，加强人机工程改进。目前，我们正在酝酿40多个与人机合作、机器视觉和其他高科技应用相关的自动化和数字化改造项目，并将在未来两年内逐一实施。(青岛日报/观海新闻记者文/柳真视频/李死亡尹亚伟)

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