apqp什么意思 3分钟读懂汽车行业精髓之五大核心工具 - 讲透了

写在前面

汽车行业五大核心工具一直是制造企业推崇的质量管理工具。但是，很多企业并没有真正理解这些工具以及这些工具之间的关系，往往也不知道为什么，导致核心工具的使用较多，有效使用较少。

众所周知，汽车行业质量管理的五大工具是指APQP(产品质量先期策划)、PPAP(生产零件批准程序)、FMEA(潜在故障模式和后果分析)、MSA(测量系统分析)和SPC(统计过程控制)。

他们从哪里来？事实上，这五个核心工具是由汽车行业原始设备制造商根据行业最佳实践总结出来的，而美国汽车制造商协会(AIAG)总结出来的五个核心手册现在是典型的。

从上图可以看出，五大核心工具围绕着汽车行业的质量管理体系标准，各有不同的功能和用途，但又有着千丝万缕的联系。

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五种工具的详细说明

1、APQP

APQP(高级产品质量计划)是一种结构化的方法，用于确定和制定确保产品满足客户所需的步骤。

产品质量计划的目标是促进与每个相关人员的联系，以确保按时完成所需的步骤。有效的产品质量规划取决于公司最高管理者努力满足客户的承诺。

产品质量规划有以下好处:

引导资源满足客户；

避免后期修改；

以最低成本及时提供优质产品。

2、FMEA

FMEA(Professional Failure Mode and Effects Analysis)，即潜在失效模式和后果分析，是在产品/过程/服务的策划和设计阶段，对产品的各个子系统、组件、过程和服务程序进行逐一分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而提前采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能的概率。

FMEA类型:

根据应用领域，通用FMEA包括设计FMEA(DFMEA)和工艺FMEA(PFMEA)，其他包括系统FMEA、应用FMEA、采购FMEA和服务FMEA。

3、生活津贴

MSA(Measure System Analysis)是MSA测量系统分析，利用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，从而评价测量系统是否适合被测参数，确定测量系统误差的主要成分。

4、PPAP

PPAP(生产零件批准程序)是生产零件批准程序，是生产零件的控制程序和质量管理方法。

PPAP生产零件提交保证:

主要有尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告、材料检验报告，外加一些零件控制方法和供应商控制方法。

制造企业在提交产品时要求供应商制作PPAP文件和首件，所有PPAP文件合格后才能提交。当项目发生变化时，必须提交报告。

5、统计过程控制

SPC(统计过程控制)，即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术及时监控生产过程，科学区分生产过程中产品质量的随机波动和异常波动，从而对生产过程的异常趋势进行预警，使生产管理者能够及时采取措施消除异常，恢复过程的稳定性，从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适合重复性生产过程，可以帮助组织对过程进行可靠的评价，确定过程的统计控制极限，判断过程是否失控，过程是否有能力；为过程提供预警系统，及时监控过程的情况，防止废品的产生，减少对常规检验的依赖，定期用观察和系统测量的方法代替大量的检验和验证工作。

统计过程控制的实施意义:

可以降低企业成本；降低不良率，减少返工和浪费；提高劳动生产率；提供核心竞争力；赢得广泛的客户。

分两个阶段实施统计过程控制:

分析阶段:使用控制图、直方图、过程能力分析等。使过程处于统计稳定状态，并使过程能力足够。

监控阶段:用控制图监控过程。

程控的产生:

工业革命后，随着生产力的进一步发展和大规模生产的形成，如何控制大规模产品的质量成为一个突出的问题。单纯基于回测的质量控制方法已经不能满足当时经济发展的要求，质量管理方法必须改进。因此，英国、美国等国家开始研究使用统计方法来代替回测的质量控制方法。

1924年，美国的休哈特博士提出将3西格马原理应用于生产过程，并发表了著名的“控制图法”来控制过程变量，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

统计过程控制的作用:

①确保制造过程稳定、可预测。

②提高产品质量，生产能力，降低成本。

③为过程分析提供依据。

(4)区分劣化的特殊和常见原因，作为采取局部措施或针对系统采取措施的指南。

02

五个核心工具之间的关系

要了解这些核心工具之间的关系，首先要了解APQP。

APQP是一个结构化的过程，在这个过程中，组织将客户的需求从概念转变为物理产品。结构化就是把它的操作过程分成几个阶段，然后定义每个阶段要做的事情和控制方法。这个要提前规划，不能一步一个脚印，每个阶段的任务结果都要符合要求，否则所有的问题都会在量产阶段积累，甚至在产品上市后爆发。

下图显示了APQP的结构，包括阶段和关键里程碑的定义。

APQP就像是我们人体的骨架，支撑并串联所有的核心工具。在这种结构化方法的支持下，其他核心工具在不同的阶段发挥不同的作用。

如下图所示:

FMEA是典型的基于风险思维的预防性质量控制工具。如果等到设计开发完成，就完全失去了意义。同时，FMEA的发展也为太平洋共同体秘书处和管理服务协定提供了重要的投入。

FMEA是总结整个APQP流程经验的非常重要的工具，可作为经验教训数据库、产品设计和流程设计标准(手册)未来发展的重要投入。

SPC和MSA的实施需要一定数量的产品样本。所以在APQP中，要等到产品和流程确认阶段(可能不止一次)，比如试生产阶段，才能实施。

在这一阶段，由于生产过程仍然不稳定，我们需要分析初始的过程能力，在大规模生产阶段，我们需要持续监控和维护过程能力(这将应用于SPC中用于分析和控制的所谓控制图)。

在试生产阶段，要想分析过程能力，首先要确认测量系统的能力，这是MSA应该做的。我们可以分析测量工具和计数工具的偏差、线性、稳定性、重复性和再现性。前三个分析测量系统的系统误差，后两个分析测量系统的随机误差。

有人可能会问，我们在新产品开发阶段就做了测量系统分析，不需要以后再做吗？答案是否定的。在后续，比如量产阶段，我们还需要分析测量系统什么时候发生变化，这就是为什么我们会把MSA和上图的量产阶段联系起来。

好了，说到这个，好像还少了一个工具——PPAP没有提到。

说PPAP是工具其实有点牵强。事实上，从英语的原意来看，这是一个生产零件批准过程。很多企业对PPAP的认识是片面的。他们往往认为PPAP是客户想要的新产品开发过程中的文件包，所以他们通常会机械地总结和整理这些文件，并提交给客户批准。

事实上，PPAP的真正目的是向客户证明“我们应该有能力批量稳定地生产出合格的产品”！请仔细研究客户提交的PPAP文件和样品都是针对上述目的(批量、稳定、合格)。而且从时机的角度来说，PPAP在正式SOP(量产)之前必须得到客户的认可。

从另一个角度来看，PPAP不仅对客户有意义，对企业本身也更有意义。这是对整个新产品开发成果的极大认可。是一个产品和工艺开发验证确认的系统化过程，不仅仅是简单的收集和提交一套文件！

至此，我们迅速梳理出五大核心工具之间的关系。可以看出，整个APQP流程在这些工具的应用中起到了一系列的作用。虽然不同的工具有不同的用途和功能，但它们是密切相关的。我们不仅要正确理解每种工具的方法和用途，还要系统地应用这些工具和方法，才能真正发挥工具应该发挥的作用！

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