1.使用前检查电主轴冷却中冷却液的储存量，启动电主轴冷却，确保冷却液正常循环。打开正压密封，避免加工废液和冷却液进入电机主轴轴承。
二、装卡材料必须牢固，必须遵循“装实、装直、装平”的原则。严禁在悬挂材料的地方进行雕刻空。
第三，安装卡具时，必须先清除卡头内的灰尘和杂物，将卡头安装在压盖内，然后一起放在电机主轴上，将刀具插入卡头内，最后将压盖销紧。上下刀压紧时严禁推拉和旋转。放下刀时，清理压盖上的废屑并转动，松开压盖取下刀，然后拧开压盖取出卡盘。
4.安装刀具时，刀具露出卡盘的长度应参考雕刻深度文件和夹具。在满足条件的情况下，外露卡盘的长度应尽可能短。当刀具总长度小于22mm时，禁止继续使用。
五、卡式刀具，手柄伸入卡盘的长度必须大于18毫米..
六、加工时，如切削液必须冲到刀具上。
七、雕刻过程中，严禁近距离观察，以免碎屑进入眼睛。观察时，暂停雕刻，关闭电机主轴，确保电机主轴不再旋转。雕刻时，禁止用手触摸切割面，禁止用棉丝擦拭工作面。
八、严禁将任何物品放在机台或横梁上；严禁在机床床身上行走，如横梁和防护罩；不要靠在机床本体上。
九、严禁敲打、撞击电机主轴，卸刀时严禁敲打。
十、禁止在过热或过冷状态下使用机床。深孔钻机
十一、深孔钻机是一种轻型加工设备。夹具、工件重量和加工废料的总和不得超过机床的额定承载能力。
十二、雕刻前仔细检查所用刀具的尺寸，性能是否符合加工编程的要求。
13.加工前，仔细检查刀轨是否正确。
14.开始加工前，务必再次确认各轴的起点(工作原点)是否正确。
15、必须让电机主轴每天休息2h。
十六、严禁带电拨插电线、板和电器设备；加工有机材料等易燃材料时，工作现场应采取有效的防火措施。
十七、每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床。确认机床停止运转，将机床停在指定位置，关闭电源，确认所有开关己断开，方可离开。
每天下班前17、10分钟，润滑、擦洗机床。确认机床停止运转，将机床停在指定位置，关闭电源，确认所有开关关闭后再离开。
近年来，深孔钻井逐渐受到一些人的青睐，其速度更加惊人。塑料模具的冷却水通道、液压缸或喷气发动机或船舶螺旋桨的缸筒或空芯轴、深孔钻孔已成为太多车间的严重瓶颈。这个问题在使用枪钻加工高标准孔时尤为明显。当钻至4倍直径的深度时，切屑堵塞开始，越深入越严重。钻头位于细长杆末端，走路慢得像蜗牛，孔的圆度和位置都不好。这些都是在前沿开始崩溃之前。
在钻杆钻井系统中，切割头安装在一根直径稍小的薄壁钻杆上。切削液被泵入孔壁和钻杆之间的空间隙，钻屑从钻杆的内孔中被冲走。与枪钻的小钻杆相比，这可以使切割头在更牢固的基础上工作，传递更多的扭矩，承受更大的切削力，扩大排屑通道。最终的好处是处理速度更快，排屑更顺畅。
用枪钻在Ti6AL4V钛合金工件上加工一个直径40毫米(1.6英寸)深度660毫米(26英寸)的孔。最好的车间可以加工12.7毫米(0.5英寸)每分钟，转速300转/分钟，完成一件需要52分钟。使用传统硬质合金钻头略有改进，但在钻第二块时，它开始塌陷，导致离合器打滑。
目前的解决方案是使用ISCAR新型整体硬质合金深孔钻，用于直径更小、孔径远小于钻杆直径的孔。该钻头于2008年下半年推出，已成功应用于多种动力机车加工，包括曲轴油孔加工。其他应用包括凸轮轴、连杆、气缸盖、气缸体、液压零件和模具。建议最大长径比为22: 1。
怎样正确使用和保养数控深孔钻？1.爱护数控深孔钻床，保持数控深孔钻床及附件外观整洁干净。
2.刀具、工具和夹具应摆放整齐。
3.数控深孔钻床操作室的门开关、防撞开关等安全保护装置应正常投入使用，不得随意拆卸。
4.每次打开电气柜电源开关前，检查稳压器的输出电压是否为380伏，三相是否平衡。如有异常，请勿打开机床电源。
5.每天钻井前都需要运行预热程序。必要时，需要将机床各轴全行程移动3-5次，以润滑导轨
6.每天上班检查润滑油油位，及时补充，使用ISO68导轨润滑油
7.每天上班观察地面是否漏油
8.每周检查一次液压站压力是否正常，压力为2MPA
9.每周检查一次冷却油箱油位，检查滤纸是否充足，注意补充
10.每两个月清理一次电机后盖防护网、电气柜空调节器和冰箱上的灰尘
11.定期清理冷却回油箱中沉淀的杂质，观察回油泵出口油压
12.定期给机床防护罩加油，防止生绣和过度摩擦伤害
13.至少每半年对大型数控深孔钻床进行一次维护，包括检查导轨是否磨损，电机声音是否异常，数控深孔钻床的限位保护和防撞开关功能是否正常，运动部件的电缆是否磨损，主电气柜是否有灰尘等异常，外部控制电路是否完全正常(如油位开关和油路控制功能)，油路接头是否松动，平衡链是否松动等。擦拭导轨不得使用掉绒的棉纱(头)。
深孔钻的工件夹紧怎么解决 深孔钻专家为您支招深孔钻削是模具生产中不可缺少的加工技术。有时，孔径需要通过不同的互补角度在多个加工表面上钻孔。到目前为止，在这类工件上钻孔时，加工好的多面体钢块需要四次调试和装夹。这个调试和加载过程浪费了很多时间。此外，许多大型工件和复杂工件很难调试和夹紧，尤其是当这些工件悬挂在机床的工作台上时。
采用永久电磁吸盘
自20世纪90年代中期以来，永磁电磁卡盘被引入作为工件的夹紧装置，然后模具行业可以做大部分的加工。然而，深孔钻井领域一直难以进入。
永磁电磁吸盘利用简单的电脉冲改变铝镍钴磁铁的导磁率，放置在电磁吸盘台的两极下方。磁铁被电脉冲磁性传导，直到另一个电脉冲关闭电磁吸盘。这个特点可以保证电磁吸盘安全工作。
工件采用磁性卡盘夹紧，有利于刀具接近工件不到5个加工面，对于卧式加工或深孔钻削有很大优势。零件调试夹紧时，可以在机床的工作台上旋转，刀具可以接近零件的四面。
夹具不会对工件的加工造成任何干扰。加工余角时，在正弦板上安装一个电磁吸盘很容易，不需要增加其他夹具。永久电磁吸盘可以用电脉冲“打开”。因此，电磁卡盘可以保持在“打开”状态，而不需要连接电源。
如果施加另一个瞬时电脉冲，电磁卡盘可以“关闭”。HascoMold是一家全球模具和零部件供应商。2007年初，为了提高生产效率和竞争力，车间工长考虑采用24in×24in(1in=25.4mm，下同)的永久电磁卡盘和CAT40液压工具夹紧装置，因此Hasco公司将永久电磁卡盘工件夹紧装置推广应用到其深孔钻孔工艺中。
这种组合式工件夹紧装置非常适合深孔钻孔，因为液压刀架可以均匀、准确地夹紧刀柄。磁性卡盘可以均匀夹紧工件，刀具容易靠近工件的五个加工面，减少了工件的调试和夹紧次数。
1.深孔加工处于封闭或半封闭状态，无法直接观察刀具的切削情况。
2.切割热不易扩散。一般切削热80%被切屑带走，只有40%被深孔钻削带走。刀具占切削热比例大，扩散延迟，容易过热，刀片温度可达600度。必须采用强制有效的冷却。
3.芯片不容易放电。由于孔深，切屑路线长，容易堵塞，导致钻头坍塌。因此，应控制切屑的长度和形状，并进行强制排屑。
4.工艺系统刚性差。由于孔径大小的限制，孔的长度和直径都比较大，钻杆又细又长，刚性差，所以容易产生振动，钻孔容易偏离，所以支撑和导向极其重要。
为了将钻头正确导入钻头，通常采用在工件上加工导向孔或使用导向套的方法，前者用于单件加工，后者用于批量生产。深孔钻削误差是由钻头与导套(导向孔)之间的间隙引起的，并随着轴向力的增加而增加。导套与钻头间隙对钻孔误差的影响。钻孔开始时，径向力将钻头导向块压在导向套的孔壁上。因为它们之间有间隙，所以钻头的中心偏离工件的旋转中心，然后钻孔的直径小于钻头的直径。当导向块开始进入加工孔时，在直径略小的孔壁的作用下，外缘被向外推，使钻头中心相对于工件旋转中心向相反方向移动，从而扩大了孔直径，并与导向孔壁挤压摩擦，从而迅速增大钻孔扭矩。
深孔钻床的用户更关心其加工能力，包括切削速度和进给速度。切削速度根据刀具结构、数据和工件原材料确定，通常为50-100米/分钟。进给速度:根据工况和技术条件确定，通常为10-100毫米/分钟。为了在使用时获得最佳的处理能力，需要注意许多因素。下面给大家总结一下深孔钻床的生产工艺。
1.保证钻杆支撑和刀具导向套与主轴箱主轴和钻杆箱主轴的同轴度。
2.深孔钻床无级调节进给速度的精确控制。
3.坚持足够的压力、流量和清洁的切削液系统。
随着技术的不断发展，深孔钻是一种典型的内排屑深孔钻结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而来的。它的切削刃是双面交错的，切屑从两侧切削，通过双面排屑孔进入钻杆排放孔。深孔钻削切削力分布均匀，切屑分离和破碎性能好，钻削稳定可靠，钻削的深孔直线度好。
1.深孔钻削不能直接观察刀具的切削情况，只能通过听声音、看切屑、观察机器负荷和切削液压力等来判断。
2.深孔钻削散热困难，必须采用有效可靠的切削热冷却方法。
3.深孔钻屑很难去除。如果芯片堵塞，很容易损坏工具。因此，需要合理选择切削参数，以保证可靠的断屑和顺利的排屑。
4.钻深孔时，孔容易偏斜。因此，在刀具和液体进料器的结构设计中应考虑导向装置和措施。
5.深孔钻削时钻杆长、刚性差、易振动，直接影响加工精度和生产效率，因此合理选择切削参数非常重要。
根据深孔钻削的具体加工要求，可采取以下工艺措施:
(1)钻孔前预钻一个与钻头直径相同的浅孔，在钻孔时可以起到导向和对中的作用。这一步在加工直线度要求高的小孔时尤为必要。
(2)机床安装调试时，尽量保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
(3)根据工件材料，合理选择切削参数，控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度工件时，切削速度v应适当降低。进给速度对切屑形成影响很大，在保证断屑的前提下可以采用较小的进给速度。
(4)为了保证排屑和冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压小流量；加工大直径深孔时，可采用低压大流量。
(5)钻孔开始时，应先打开切削液泵，然后启动车床进行切削。钻孔结束或出现故障时，首先停止进给，然后停止，最后关闭切削液泵。
随着机床行业的不断发展，包括深孔钻床在内的多种机床得到了进一步的发展和应用。我们知道，如果要长时间使用深孔钻机，需要进行一定的维护工作，那么在维护工作中应该注意哪些问题呢？
1、开车前，应清除车床上的灰尘和铁屑、油孔、床面、轴承等。·应按机床说明书的规定，按时加油润滑，为了减少磨损，各齿轮箱的油位，应注意保持在规定的高度。
2.将深孔钻床上的各手柄置于空位置，然后将主轴转速调整到最慢水平，启动机床。当主轴旋转2-3分钟时，润滑油被甩到每个运动部件上，齿轮箱和轴承有足够的润滑油，然后主轴转速被提高到工作所需的速度。
3.离开深孔钻机时，必须停车(熄火)，以免无人控制造成事故。
4.工作完成后，清除车床上的碎屑，用棉纱擦拭导轨表面，并添加润滑油。
它是由钻孔步枪和霰弹枪发展而来的特殊机器。高性能深孔钻削能开深孔，并具有良好的加工特性。当然，不言而喻，合作公司的网络，什么样的需求对一张图纸可以灵活处理。
深孔钻机
1.正确的开机关机顺序:开机后，我们要等系统启动画面完全启动，然后解除警报才能启动床；关掉机床会先停在合适的位置，最后关掉电源柜的电源开关。
2.手动移动机床前，将进给比旋转到很低的档位，先点动机床，方向正确后再提高进给比。机床操作要非常小心，以免转错旋钮，按错键。机床运动过程中，要注意观察是否会与工件或夹具发生碰撞，靠近工件时要降低进给比。
3.机床启动后，在移动各轴之前，非常有必要检查是否有障碍物干扰机床的移动。如果工作区有任何丢失的工具或其他物品，如果正常，返回参考点。
4.不要戴手套操作机床，不要在手上有油渍的情况下操作机床面板。
大型深孔钻的加工适用于各种类型工件的深孔加工；塑料模具(包括输水孔和热流道)；汽车配件；曲轴连杆、液压管路等。随着内地汽车行业和家电行业的快速发展，大型模具的快速发展，深孔加工机床为客户节省了大量的加工时间。以前中小型厂家只更换旧机器进行深孔加工，效率和精度难以保证。其他制造商将依赖大型加工厂或原材料供应商进行加工。除了时间把握困难外，交通也往往影响进度。因此，深孔加工机自推出以来，一直由模具厂和大型加工厂采购。
大型深孔钻机的特点；
1.整机铸件采用优质Mihanna铸铁，经过时效处理，铸件结构均匀稳定，刚性高，稳定性好。
2.三轴采用进口高刚度高精度螺杆，扭矩更大，加工时更耐用。
3.三轴采用高刚性、重载、高速、高精度的进口滚珠直线导轨，保证了加工的高精度，延长了直线导轨的使用寿命。
4.三轴进给驱动采用日本交流伺服电机和驱动器，直接与滚珠丝杠连接，传动平稳，无侧隙。同时，其良好的刚度和优化的减震性能大大提高了传动系统的动态刚度，可以实现快速运动。
5.主轴采用进口强力电机，可满足高低速加工要求，并配有自动油冷系统，保证加工过程中温度恒定。
6.操作系统采用兼容的CAD/CAM软件。
深孔钻削(枪钻)是近年来发展起来的深孔加工技术。传统的深孔加工(孔深与孔直径之比大于5)需要钻孔、镗孔、铰孔、磨削等工艺来加工精度更高、表面粗糙度更低的孔。新工艺采用特殊结构刀具和高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一次连续切削，完成高精度、低表面粗糙度的孔加工。该工艺效率高，经济效益显著。
性能优异的深孔钻井切削液是深孔钻井的关键技术之一。深孔钻井切削液必须具有以下特性:
1)冷却效果好，消除了变形和摩擦产生的热量，抑制了积屑瘤的产生。
2)良好的高温润滑性，减少切削刃和支架的摩擦磨损，保证刀具在切削区域高温下保持良好的润滑状态。
3)良好的渗透性和排屑性，使切削液能及时渗入刀片，保证排屑顺畅。因此，深孔钻井切削液要求极高的极压和低粘度。
如何规范操作和使用深孔钻?当我们使用数控深孔钻时，我们必须注意我们的操作是否规范，操作程序是否合理。那么需要注意什么呢？
首先，我们必须在工作前穿上工作服，系好工作服的袖口，不要戴围巾或手套。如果你是一个长头发的女孩，你必须把辫子戴在帽子里。
第二，必须提前检查设备，检查设备上的保护、保险和信号设置。只有机械传动和电气部分有可靠的保护设置。还要检查工具和夹具是否完好，否则不能准备好启动。
三、注意深孔钻孔的平台，工件一定要夹紧。当我们钻小零件时，我们必须用特殊的工具夹紧它们，以防止加工后的零件旋转。还有就是要注意不能用手拿着，也不能压着钻孔。
四、自动送料时，一定要选择送料速度，调整行程限制。注意手动进给，必须按照逐渐增压减压的原则进行，防止用力过猛造成不必要的事故。
第五，在某些情况下，我们必须停止机器。例如，当我们调整深孔钻床的速度、行程、夹紧和工件时，或者当我们擦拭机床时，我们必须在这些情况下停止机器。
深孔钻头分为焊接深孔钻头和机加工深孔钻头。深孔钻头均采用内部排屑。焊接深孔钻头的刀片不能一次更换和使用。机加工深孔钻头的刀片可以更换。加工深孔钻头的刀体可以永久使用，刀片可以更换。
焊接深孔钻和机械加工深孔钻均采用供油器供给冷却液，内部排屑，可在碳钢、合金钢等固体材料上钻深孔，长径比可达1: 100。
深孔枪钻
1.它是一种用于外部排屑的特殊深孔加工工具。v型角120。
2.枪钻专用机床的使用。
3.冷却排屑方式为高压油冷却系统。
4.有普通硬质合金和涂层刀头。
深孔钻谈如何预防数控机床各部件出现的主要故障1.主轴部件的故障
常见故障包括:自动刀柄紧固装置故障、自动变速装置故障、主轴运动精度维护不稳定。
2.进料传动链中的故障
故障通常表现为运动质量下降，如定位精度下降，反向间隙增加，工作台在进给运动中出现爬行现象，轴承噪音过大。这种故障通常是通过调整运动副的预紧力，调整松动连杆，调整补偿连杆来排除的。
3.自动换刀装置故障
装置故障约占50%，表现为:刀库运动故障；定位误差过大；机器夹紧手柄不稳定，机械手运动误差过大，会导致换刀动作卡死，整机停止运转。
4.按下行程开关进行位置检测
影响行程开关正常按下的主要因素是运动部件运动特性的变化、按下行程开关的机械装置的可靠性和行程开关本身的质量特性，通过调整或更换部件排除故障。
5.支撑附件故障
配套附件包括切削液、排屑装置、导轨保护、主轴冷却温控箱等故障。
处理机械故障很麻烦，要花很大力气才能拆除。因此，维修人员必须在诊断中有90%以上的把握后才能向机械师寻求帮助，尤其是在原因澄清后，只有在实验中对故障现象进行必要的分析后才能进行拆卸。不要轻易盲目拆卸。
深孔加工是一种高度专业化的孔加工技术。一般是专用深孔工具(如枪钻、内排屑深孔钻、套料钻等。)和专用机床进行加工，需要大量的循环切削油来完成排屑、冷却和润滑刀具。切削油消耗量大，不仅会增加加工成本，还会对加工场所造成油污染，威胁操作人员的健康。同时，用油处理铁屑会造成空气体和环境污染。因此，实现无切削液的干式加工或微量切削液的亚干式加工是深孔加工技术的发展方向之一。深孔钻井中最长的问题包括井斜、导向块磨损大等。在处理过程中处理这些问题的方法有:
1.深孔钻进时，严格控制导套或导向孔与钻头之间的空间隙，尽量采用旋转导套的方法，以保证钻孔的尺寸精度。
2.进行深孔钻削时，需要保证满意的冷却液流量，选择抗粘连性好的导向块材料，以避免切屑堵塞和切割粘连在导向块上。
3.加强指导，减少井斜
4.提高导向块或导向孔的精度，增强导向效果。
5.控制机床的主轴、导套和连接器内孔的同轴度误差必须小于0.03毫米
6.适当增加钻头角度可以减小钻削径向力，有利于减小导向块的磨损和深孔钻削中钻孔的偏差。
7.要改变钻头的观点和刀齿的宽度，必须保证径向合力始终压在导向块上，决不能违背导向块的方向。径向力既不能太小也不能太大。径向力过小，会削弱钻头导向，简单振动；过大的径向力只是破坏了导向块的油膜，导致导向块磨损很快。因此，在深孔钻井中，我们应该高度重视这个问题。
深孔钻深孔加工过程中刀具的常见问题及解决措施在深孔加工过程中，经常会出现尺寸精度、表面质量和刀具寿命等问题。如何减少甚至避免这些问题是一个亟待解决的问题。
1.存在问题:孔径增大，误差大
(1)原因
铰刀外径尺寸设计值过大或铰削刀刃有毛刺；切割速度太高；进给不当或加工余量过大；铰刀主偏转角过大；铰刀弯曲；芯片瘤粘附在铰链的刀刃上；磨刀时，合页刃口摆差超差；切削液选择不当；安装铰刀时，锥柄表面的油污没有清理干净或锥面被磕碰；锥柄平尾偏移装入机床主轴后，锥柄与锥度发生干涉；主轴弯曲或主轴轴承松动或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件轴线不同，铰孔时双手使用不均匀，使铰刀左右摇摆。
(2)解决方案
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切割速度；适当调整进给速度或减少加工余量；适当减小主偏角；拉直或报废弯曲的不可用铰刀；用油石仔细修整合格；将摆差控制在允许范围内；选择冷却性能更好的切削液；安装铰刀前，必须将铰刀锥柄和机床主轴锥孔内的油污擦拭干净，锥面上的凸起要用油石打磨；磨铰刀平尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡盘，调整同轴度；注意正确操作。
2.有几个问题:光圈缩小了
(1)原因
铰刀外径尺寸的设计值太小；切割速度太低；饲料过量；铰刀的主偏转角太小；切削液选择不当；磨刀时，铰刀磨损部分不磨损，弹性恢复缩小孔径；铰制钢制零件时，余量过大或铰刀不锋利，容易产生弹性回复，使孔径变窄，内孔不圆，孔径不合格。
(2)解决方案
更换铰刀外径尺寸；适当提高切割速度；适当减少饲料；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期更换铰刀，正确刃磨铰刀的切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；进行实验切削，留有适当的余量，磨快铰刀。
3.有问题:铰链内孔不圆
(1)原因
铰刀过长，刚性不足，导致铰孔时振动；铰刀的主偏转角太小；合页切边带窄；扩孔余量的偏差；内孔表面有缺口和十字孔；孔表面有砂眼和气孔；主轴轴承松动，无导套，或铰刀与导套配合间隙过大，薄壁工件夹紧过紧，工件卸载后变形。
(2)解决方案
刚度不足的铰刀可以采用不等螺距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性连接，增加主偏转角；选择合格的铰刀，控制预处理过程的孔位公差；采用不等螺距、更长、更精确的导套铰刀；选择合格的空白；用等螺距铰刀铰制精密孔时，应调整机床主轴的间隙，导套的配合间隙应较大或采用适当的夹紧方法以减小夹紧力。
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