出货检验 出货检验作业指导书

密切注意

1.目的:

规范出货检验操作，确保产品正常出货，满足客户要求。

2.范围:

装运产品的检验。

3.工作职责

PMC:通知相关人员做好装运准备，根据客户要求调度车辆；

OQC:根据PMC的装运计划和产品标准进行检验；

仓库:根据PMC的出货计划，准备出货，并转移不合格产品和合格产品；

质量部职员:根据出货计划准备出货数据；

4.操作步骤:

4.1 PMC应根据客户要求和企业资源规划系统中的产品库存数量，至少在装运前一天打印装运通知

给出以下单位:

仓库

OQC

质量部文员

4.2如果产品超过保质期或在保质期内，但已经

当质量有疑问时，仓库应填写《库存复检表》，并送OQC检验；

4.3 OQC应根据PMC装运计划和工厂检查计划检查待装运产品和仓库通知；

4.4 OQC抽样标准如果客户有特殊要求，按照客户的抽样标准进行抽样检验，如果没有特殊要求，跟我来。

公司抽样标准:AQL MIL-STD-105E II = 0.65进行抽样；

4.5 OQC取样时，开箱检验时必须戴手套，防止检验方法不当造成产品外观

不好。电镀产品上应放置干燥剂，所有产品开箱后必须密封。

4.6如果在运行质量控制检查后发现任何异常，运行质量控制应立即签发《不合格产品处置表》并贴上不合格标签，然后通知

客服质量工程师确认，必要时客服质量工程师和工程经理共同确认；

4.7如果产品经客服质量工程师或工程部经理确认OK，则正常发货。如果无法装运，OQC应

立即通知PMC处理，客服工程师协调返工；

4.8库管员将需返工的产品转移到不合格品区，检查合格的产品由库管员转移到备货区；

4.9原则上由责任部门从仓库中取出不良返工品进行返工:

4.9.1数控加工、车床或冲压缺陷应由数控车间、车床和冲压返工；

4.9.2如果是后处理缺陷，PMC应联系后处理制造商进行返工；

4.9.3如果IQC或IPQC检验员判断失误，生产单位应首先返工，并将判断失误纳入绩效考核。

4.9.6返工合格的产品应由OQC再次检验，并加盖合格印章，通知仓库备货，质量部文员准备装运资料；

4.9.7返工好的产品由返工部门发放，仓库补货；

4.9.8 PMC应实时跟踪库存情况，提前下发《车辆调度单》，并根据实际库存情况下发ERP系统《开发与交付》

提单；

4.9.9仓库根据PMC发布的企业资源规划系统发货单打印发货单，并安排装货和交货；

4.9.10返工后确定的报废产品应由OQC隔离，并贴上“报废”标签，返工部门应出具《报废申请表》。

《报废申请表》经QE工程师签字确认后，将送交管理者代表审批。

5.样品装运

5.1样品完成后，工程部项目工程师应将样品图纸提供给OQC，以备检验，同时提供临时

样品和暂定标准；

5.2如果工程部项目工程师不能提供临时样品和临时标准，应跟踪样品的检验结果；

5.3 PMC应根据客户要求和样品数量，至少在装运前一天将装运时间表打印到以下单位:

仓库

OQC

质量部文员

5.2仓库应收到来自PMC的装运时间表，并准备装运；

5.2 OQC根据PMC装运进度和产品图纸对样品进行检验，并做好记录，发现异常立即通知项目工人。

程师傅确认；

5.3样品检验过程中发现的任何问题，如果经项目工程师确认可以放行，应在质量控制办公室的装运检验简历中列出

签字；如果确认不能放行，需要返工，项目工程师应与生产车间协调。

5.4项目工程师应将抽样检查中发现的问题记录在问题清单上，同时分析原因并采取对策。如有必要，

等待指定的万无一失的措施得到彻底改进。

5.5质量部文件控制员应协助提供样品装运所需的确认或装运信息，工程部应对文件进行控制

应检查员工提供的信息，以避免数据错误或信息不完整。

5.6如果样品检验中发现的不良品报废，项目工程师应申请报废。