378 NS0378 国产碳纤维：用户为何难接受？

虽然我国已经实现了通用碳纤维的工业化生产，基本满足了国内市场的一些需求，但过高的价格阻碍了下游企业，阻碍了碳纤维的应用。同时，随着市场的快速发展，通用碳纤维越来越难以满足新兴产业的需求，但专用产品仍存在诸多技术瓶颈，国产化率较低。

如何突破技术瓶颈，让一般产品的价格更能被用户接受？如何开发高性能的特殊产品？这是未来行业发展的重要问题。在6月3日至4日举行的2017年全国碳纤维产业发展大会上，代表们讨论了这个问题。

应用程序扩展缓慢

碳纤维作为替代钢材的最佳选择，目前主要用于轻质领域。

福建海源自动化机械有限公司副总经理陈晖指出，碳纤维及其复合材料的优势越来越明显，技术趋于成熟，是目前实现汽车轻量化的优良材料。同时，江苏沈恒股份有限公司副总裁兼首席技术官陈志平认为，随着旅客列车特别是高速列车需求的不断增加，对铁路客车的制造水平和能力提出了更高的要求。

在市场需求、技术创新、国家政策和客户运营的四轮驱动下，轻量化已经成为轨道交通发展的必然趋势。碳纤维及其复合材料作为性能优异的轻质材料，将会取得巨大的成就。

但是，碳纤维及其复合材料产业技术创新战略联盟秘书长、北京化工大学教授、国家碳纤维工程技术中心主任许指出，目前我国碳纤维产业化和技术发展遇到的普遍问题是，碳纤维的性能价格与应用市场预期仍有一定差距，技术体系不完善，产品特色和优势不明显。因此，虽然在轻质碳纤维领域取得了一些进展，但从整体上看，碳纤维及其复合材料的应用发展缓慢。

工业和信息化部原材料司石油化工处处长罗指出，中国碳纤维产业发展下游应用市场培育不足的主要原因有四个。一是一些企业对技术了解不透，设备精度不高；二是上下游脱节，下游应用培育不足；三是低水平重复建设问题突出；第四，国外低成本碳纤维不断挤压国内市场。

降低成本是重中之重

目前我国T300碳纤维已经达到国外同类产品水平，T700碳纤维已经能够实现工业化生产，T800碳纤维已经突破工程技术。

应用验证正在加快，高强高模碳纤维M50J生产技术也取得突破。然而，在陈志平看来，碳纤维行业的当务之急是开发下游企业能够负担得起的产品。只有价格降下来，碳纤维及其复合材料才能大规模推广使用。

据了解，车身轻量化可以降低油耗，对于电动车来说，可以增加一次充电的续航里程。碳纤维材料虽然强度高，重量轻，但是价格也比较高。目前，美国和日本占全球碳纤维产量的一半，其碳纤维产品的价格令许多国内企业望而却步。虽然国产碳纤维价格相对较低，但其性价比与市场需求仍有差距。

AVIC复合材料有限公司总经理孟凡军指出，与国际先进水平相比，我国碳纤维行业仍存在生产成本高、技术创新能力弱、工艺设备不完善等诸多问题。，尤其是工业领域使用的碳纤维，占碳纤维市场的60%以上，低成本产品稀缺。

中富申英碳纤维有限公司总经理刘芳表示，低成本是中国碳纤维发展的重点。汽车、高铁、航空空航空航天等领域对碳纤维的需求很大，且对成本敏感。因此，需要不断改进和创新生产技术，降低生产效率和成本。

产、教、研通力合作，突破难关

目前，碳纤维及其复合材料的先进技术在国外被严密封锁。业内专家普遍认为，只有通过产学研结合，加强碳纤维的R&D和生产能力，提高国产碳纤维的性能，才能满足中国碳纤维市场的需求。

刘芳说，高性能是碳纤维最重要的特点。目前国内碳纤维技术处于T800水平，与国外先进水平还有很大差距。据了解，日本在碳纤维领域一直处于领先地位。前几天东丽透露正在研究T2000级碳纤维，强度可以达到60GPa，是T1000级碳纤维的10倍。聚合过程中不使用引发剂，而是用辐照引发聚合，国内几乎没有深入研究。同时T2000碳纤维CV值降低到0.1，国产碳纤维CV值在5左右。因此，高性能碳纤维产品是未来行业的发展方向。

威海光威复合材料有限公司董事长李书祥强调，国际碳纤维巨头在加快向中国销售碳纤维的同时，一直在实行行业垄断和技术控制。因此，高性能碳纤维的生产技术并不具备。要完成核心关键技术突破、工程研发、产品定型、工业建设级产品应用等，必须进行自主创新研究，产学研结合是发展的必由之路。

李书祥提到，在碳纤维产业化发展过程中，碳纤维企业应率先与复合材料生产企业结合，推动碳纤维R&D的开发、设计、应用和产业化，扩大国产高性能碳纤维在汽车、轨道交通、航空空航天、新能源和重大基础设施中的应用，推动我国碳纤维复合材料产业化的进一步发展。

转自:工业经济信息网赛奥碳纤维技术