拉削 拉削加工解决方案

拉削是一种加工工艺，在大批量生产中经常使用。它具有生产效率高、加工范围广、加工精度高、操作简单的特点。然而，在加工生产过程中，由于一些误差或操作失误会产生一些缺陷，导致拉削效果不理想。如何解决这个问题？

问题1:工件孔径两端尺寸不相等

原因:主要原因是工件各部位孔壁厚度不均，另一个原因是孔壁薄。

解决方法:保持拉削刃在风中，减少拉削力和工件拉削变形，减少齿升。拉刀的精切齿和校准齿的数量可以适当增加。切削液的合理、充分灌注。可以采用拉拔工件并用推刀校正的工艺。

问题2:拉削后孔径变大

原因:新拉削刀具刃口毛刺打磨后没有取出，会使刚开始拉削的几个工件孔径变大。刀齿的前角太大。用联诺化学NC100等油性切削液拉制成的孔径比乳化液略大。

解决方法:打磨后，用铸铁板或胶木板清除刀齿上的毛刺。适当减小前角。切削液采用高性能乳液，如联诺化工的SCC101。

问题3:拉削后孔径减小

原因:拉刀多次刃磨后，校准齿的直径变小。薄壁长工件拉削，拉削后孔变小。拉刀前角过小或钝化，拉削工件温度高，冷却后孔径减小。切削液浓度过稀或浇注方法不正确，使冷却润滑条件变差，工件温度升高。可以使用高浓度的水基切削液，如联诺化学SCC638。

解决办法:检查拉刀校准齿直径是否超过使用极限，及时报废或采用挤压法加大直径。增加两个拉刀膨胀，齿升就会降低。如果适当增加精密切削和校准的齿数，可以适当增加前角，刀齿应保持锋利。切削液的配方要合理，灌注要充分。拉削后，用背刀压紧。

问题4:键槽和花键槽宽度变化

原因:拉刀健康齿和花键齿宽度超出公差。拉刀齿上的切屑倒角过窄，切屑两侧与工件的槽边摩擦，带走一部分工件材料，导致工件槽边出现条状划痕，槽宽略微扩大。刀齿尖角处的磨损会减小工件的槽宽。

解决方案:提高拉刀制造精度。适当增加切屑分离倒角的宽度。磨刀时，应注意磨掉尖端磨损的部分。

问题5:工件花键内孔表面严重啃伤

原因:拉刀底径过小，拉削时拉刀底径面与工件内孔面间隙过大，切屑颗粒挤入间隙，造成啃咬。拉削时，拉刀的底径面与工件的内孔面接触，或者由于同轴度误差，发生一些表面接触摩擦、挤压和啃咬。

解决方案:提高拉刀的制造质量。严格检查拉刀花键齿的底部直径。

问题6:工件内孔不圆

原因:拉弯变形大。拉刀外圆与磨削定位基准面同轴度超差。拉床精度下降，使拉刀切削方向偏离工作定位夹具支撑面的迟滞。工件定位基准面不平，有磕碰损伤。

解决方法:拉刀需要拉直。修正磨削定位基准面与拉削齿外圆的同轴度误差。校准拉床精度。提高工件定位基准面的平面度，消除磕碰。