车床技术 如何学习车床?车削加工经验？车床该怎么做？

指南:车削是指车床加工是机械加工的一部分。车床加工主要是用车刀车削旋转工件。车床主要用于加工轴、盘、套等有旋转面的工件，是机械制造修理厂使用最广泛的机床加工类型。

特纳的技能是学不会的，最普通的特纳也不需要太高的技能。可分为特纳五种，是目前社会上最常见的。

1.普通机械车工，好学，找车床加工部门，比你在学校学的好。

2.模具车工，尤其是塑料模具精密车工！对刀具要求严格，尺寸准确

要知道什么钢材上光效果好，就是镜面

这个模具的产品是用abs或者其他材料做的，塑料零件的柔韧性是几根螺纹= = =很多常识，所以橡皮泥是这个车工必备的工具！！！

成品光洁度好，易于打磨，达到镜面效果。需要塑料模具基础。四爪很常见。通常几个模板加在一起。塑料模具螺纹的知识一定要掌握！难度更大！

3.车刀，加工铰刀，钻头，合金刀盘= =刀具，这种车刀最简单，最好，最累

通常是量产，最常用的有双顶、车削锥度、流量模数。要最快最简单，把刀具磨损降到最低，因为这台车床加工出来的产品硬度并不比你的白钢刀低多少！你的合金磨刀质量完全影响你的成绩！！

4.大型装备车工，这种车工必须有高级技能，年轻人基本不敢开！！

很多时候你用的是立式车。

示例:

转动曲轴时，你必须反复阅读图纸N次，哪辆车是第一辆车，哪辆车是第二辆车，是否丢失或直接加工成尺寸，螺纹是正的还是反的...= = =一些先进的技术。

5.数控车工，这种车工是最简单也是最难的。首先你要了解绘图，编程，换算公式，工具应用。！！

只要你掌握车工理论，掌握一些数学、力学和cad知识，你就能很快学会。

1.介绍和解释

旋转

是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，并对其进行加工以满足图纸的要求。

车削是一种在车床上通过工件相对于刀具的旋转来切削工件的方法。车削的切削能量主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常用的切削方法，在生产中占有非常重要的地位。车削适用于加工回转面，大多数具有回转面的工件都可以通过车削加工，如内外圆柱面、内外锥面、端面、槽、螺纹、回转成形面等。

在各种金属切削机床中，车床是应用最广泛的一种，约占机床总数的50%。车床不仅可以用车刀车削工件，还可以用钻孔、铰孔、攻丝和滚花工具进行钻孔、铰孔、攻丝和滚花。根据不同的工艺特点、布局形式和结构特点，车床可分为卧式车床、落地式车床、立式车床、转塔车床和仿形车床，其中大多数是卧式车床。

安全技术问题

车削是机械制造业中应用最广泛的一种。车床数量多，人多，加工范围广，使用的工具夹具多。因此，车削的安全技术尤为重要，其关键工作如下:

1、芯片损坏及防护措施。在车床上加工的各种钢件韧性好，车削时产生的切屑充满塑性卷曲和锐边。高速切割钢铁零件时，会形成炽热的长切屑，容易伤人。同时，它们经常缠绕在工件、车刀和刀架上。因此，工作时应使用铁钩及时清理或折断。如有必要，停车拆卸，但切勿用手拆卸或折断。为了防止切屑损坏，经常采取断屑、切屑流量控制和各种保护挡板等措施。断屑措施是在车刀上磨断屑槽或台阶；采用合适的断屑器和机械夹紧工具。

2.工件夹紧。在车削过程中，会发生许多事故，如机床损坏、刀具断裂或损坏、工件掉落或飞出。因此，为了保证车削的安全生产，夹紧工件时必须特别注意。不同尺寸和形状的零件应选择合适的夹具，三爪卡盘、四爪卡盘或专用夹具与主轴之间的连接必须稳定可靠。工件应夹紧正确、牢固，大工件可用套筒夹紧，保证工件在高速旋转和受到切削应力时不会移位、脱落或甩出。如有必要，可通过顶部和中心框架加强夹紧。夹紧后立即取下扳手。

3.安全操作。工作前，请彻底检查机器，并确认机器状况良好后再使用。工件和刀具的夹紧应保证位置正确、牢固可靠。在加工过程中，更换刀具、装卸工件和测量工件时，必须停机。旋转时不得用手触摸工件或用棉丝擦拭。必须正确选择切削速度、进给速度和劳动深度，不允许超负荷加工。工件、工具和其他杂物不得放在床头、刀架和床面上。使用锉刀时，将旋转工具移动到安全位置，右手在前，左手在后，以防止套筒卷入。机床应由专门人员使用和维护，其他人员不得使用。

2.预防措施

数控车床的加工过程与普通车床相似，但由于数控车床是一种连续完成所有车削过程的装夹和自动加工，因此应注意以下几个方面。

1.切削参数的合理选择:

对于高效金属切削来说，要加工的材料、刀具和切削条件是三大要素。这些决定了加工时间、刀具寿命和加工质量。一种经济有效的加工方法必须是合理选择切削条件。切削条件的三要素:切削速度、进给速度和切削深度直接造成刀具损伤。随着切削速度的增加，刀尖温度会升高，造成机械、化学和热磨损。当切削速度提高20%时，刀具寿命将减少1/2。进给条件和刀具后面的磨损之间的关系发生在非常小的范围内。但进给速度大，切削温度升高，背磨损大。对刀具的影响比切削速度小。虽然切削深度对刀具的影响不如切削速度和进给速度大，但切削深度小时，切削材料的硬化层也会影响刀具的使用寿命。用户应根据加工材料、硬度、切割状态、材料类型、进给速度、切割深度等选择切割速度。最合适的加工条件的选择是基于这些因素。定期稳定的磨损是达到寿命的理想状态。然而，在实际操作中，刀具寿命的选择与刀具磨损、尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于难以加工的材料，如不锈钢和耐热合金，可以使用具有良好刚性的冷却剂或切削刃。

2．合理选择刀具：（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。3．合理选择夹具：（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。4．确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。（1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。5．加工路线与加工余量的联系：目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。6．夹具安装要点：目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是*拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘

3.通用代码

《车削通用技术规范》

车刀夹紧

1)车刀的刀杆不应伸出刀架太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍。)

2)车削刀杆的中心线应垂直或平行于进给方向。

3） 刀尖高度的调整：（1） 车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高。（2） 粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。（3） 车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。

4)螺纹车刀尖角平分线应垂直于工件轴线。

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6)夹紧车刀时，刀杆下方的垫片应少而平，压紧车刀的螺钉应拧紧。

工件夹紧

1） 用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。2） 用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。3） 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。4） 在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。5） 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。6） 在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。7） 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。

旋转

1） 车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。2） 在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。3） 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。4） 钻孔前，应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。5） 钻深孔时，一般先钻导向孔。6） 车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。7） 车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。8） 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工；加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。9） 在立式车床上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。10） 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。11） 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。

4.误差补偿

现代机械制造技术正朝着高效率、高质量、高精度、高集成度和高智能化的方向发展。精密和超精密加工技术已经成为现代机械制造业最重要的组成部分和发展方向，成为提高国际竞争力的关键技术。随着精密加工的广泛应用，车削误差已成为研究的热点。由于热误差和几何误差在机床的各种误差中占大多数，因此降低这两种误差，尤其是热误差，成为了主要目标。误差补偿技术是随着科学技术的不断发展而出现和发展的。机床热变形造成的损失相当大。因此，开发一种能够满足工厂实际生产要求的高精度、低成本的热误差补偿系统来校正主轴与刀具之间的热误差，从而提高机床的加工精度，减少废品，提高生产效率和经济效益，是极其必要的。

误差补偿的基本定义和特点

基本定义

误差补偿的基本定义是人为制造一种新的误差来抵消或大大削弱原有的误差，这是目前存在的问题。通过对原始误差的特征和规律进行分析、统计、总结和掌握，建立误差的数学模型，使人工误差和原始误差在数值上尽量相等，方向相反，从而减少加工误差，提高零件的尺寸精度。

最早的误差补偿是通过硬件实现的。硬件补偿属于机械固定补偿。当机床误差变化时，要改变补偿量，需要重新制作零件、校准尺或重新调整补偿机构。硬件补偿存在无法解决随机误差、缺乏灵活性等缺点。软件补偿的最新发展特点是综合应用现代先进技术和计算机控制技术，在不改变机床本身的情况下，提高机床的加工精度。软件补偿克服了硬件补偿的许多困难和缺点，将补偿技术推向了一个新的阶段。

特征

误差补偿有两个主要特点:科学性和工程性。

科学误差补偿技术的迅速发展极大地丰富了精密机械、精密测量和整个精密工程的设计理论，并已成为该学科的一个重要分支。与误差补偿相关的技术包括检测技术、传感技术、信号处理技术、光电技术、材料技术、计算机技术和控制技术。误差补偿技术作为一门新兴的技术，有其独立的内容和特点。进一步研究误差补偿技术，使之理论化、系统化，具有重要的科学意义。

工程误差补偿技术的工程意义是非常重大的，它包括三层含义:第一，使用误差补偿技术很容易达到“硬技术”所能达到的精度水平，而且代价很大；第二，使用误差补偿技术可以解决“硬技术”通常达不到的精度水平；第三，如果在满足一定精度要求的情况下采用误差补偿技术，可以大大降低仪器设备的制造成本，具有非常显著的经济效益。

车削热误差的产生和分类

随着机床精度要求的进一步提高，热误差在总误差中的比例将继续增加，机床的热变形已经成为提高加工精度的主要障碍。机床热误差主要是由电机、轴承、传动部件、液压系统、环境温度、冷却液等内外热源引起的机床部件热变形引起的。机床的几何误差来源于机床的制造缺陷、机床部件之间的配合误差、机床部件的动静态位移等。

误差补偿的基本方法

综上所述及相关参考文献，可知车削加工误差一般是由下列因素引起的：机床热变形误差;机床零部件和结构的几何误差;切削力引起的误差;刀具磨损误差;其他误差源，如机床轴系的伺服误差，数控插补算法误差等等。提高机床精度有两种基本方法:误差防止法和误差补偿法。误差防止法是试图通过设计和制造途径消除或减少可能的误差源。误差防止法在一定程度上对于降低热源温升、均衡温度场和减少机床热变形是有效的。但它不可能完全消除热变形，且花费代价是很昂贵的;而应用热误差补偿法则开辟了一条提高机床精度的有效和经济的途径。

相关结论

车削加工误差的研究是现代机械制造中最重要的组成部分和发展方向，并成为提高国际竞争能力的关键技术，误差的产生是多方面的，对热误差的分析与研究有利于提高车削精度和技术要求。误差补偿技术能满足工厂实际生产要求的高精度、低成本，热误差补偿技术可以修正主轴与切削刀具之间的热漂误差，提高机床加工精度，降低废品、增加生产效率和经济效益。

5.常见问题

强力车削大螺距螺纹时，车床鞍座有时会振动，使加工表面产生波纹，机床断裂。切割时，学生经常会有刺伤或断刀的现象。出现以上问题的原因有很多。现在主要通过分析刀具受力情况来探讨这种现象及其解决方法。

1问题的出现及原因

我们知道，车削小螺距螺纹时，一般采用直进给切削法；车削大螺距螺纹时，为了减小切削力，经常使用左右切削刀具。

转动螺纹时，鞍座的运动是通过长丝杠的转动带动开合螺母的运动来实现的。长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也有轴向间隙。用左右借用切削法用右主刀片切削右蜗杆时，刀具承受工件给定的力P，将力P分解为轴向分量Px和径向分量Px，与刀具的进给方向相同。该工具将该轴向分量Px传递给鞍座，从而推动鞍座快速、剧烈地前后移动到有间隙的一侧。因此，工具会来回移动。但是用左主刀片切割时就没有这种现象了。用左主刀片切削时，刀具承受的轴向力Px与进给方向相反，向消除间隙的方向运动，然后鞍座匀速运动。

切断时，中间滑板的运动是通过中间滑板的丝杠转动带动螺母运动来实现的。丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠和螺母之间也有轴向间隙。在车床上切削时，刀具的前刀面承受工件给它的力P，将力P分解为力Pz和径向分量，其中径向分量与刀具的进给方向相同，指向工件，将刀具推向工件，从而拉动中间滑板向间隙方向移动，导致切刀突然切入工件，导致

2种解决方案

车削大螺距螺纹，采用左右对刀方式时，除了调整车床的相关参数外，还应调整床身鞍座与床身导轨的配合间隙，使其略紧，以增加移动时的摩擦力，减少床身鞍座移动的可能性，但此间隙不宜调整过紧，以使床身鞍座平稳晃动。

调整中间滑板的间隙，使间隙尽可能小；调整小滑板的松紧度，使其稍紧，防止车刀在转弯时移位。工件和刀杆的伸出长度应尽可能缩短，并尽可能使用左主刀片进行切割；用右主刀片切割时，减少背切量；增加右主刀片的前角，使刀片口平直锋利，以减少刀具承受的轴向分力Px。理论上讲，右主叶片的前角越大越好。

6:车削刀片磨削的操作公式

常用车刀的类型和材料及砂轮的选择

常用的车刀有五大类，各有不同的切削用途。

圆柱形内孔和螺纹也常用于切削成型；

刃口形状有三种，直曲线加复合；

车刀材料有很多种，比如碳钢氧化铝。

碳化硅，根据材质选择砂轮；

砂轮颗粒分为不同的大小和厚度，不要乱用。

粗砂轮磨削粗车刀，精车刀选用细砂轮。

7.车削刀片磨削的操作技巧及注意事项

开始打磨前检查，设备安全最重要；

砂轮速度稳定后，双手握刀，站在砂轮侧；

双肘夹腰，平稳打磨稳像器；

车刀高度必须控制在砂轮水平中心；

压刀砂轮的力度适中，反作用力过大，容易打滑；

手持车刀移动均匀，温度高且热时，暂时离开；

刀远离砂轮时要小心，保护好刀尖，先抬起；

高速钢刀可以水冷，防止退火，保持硬度；

不要用水淬火硬质合金，突然冷却很容易使刀具开裂；

先停磨后停机，人离开机房时切断电源

8: 90、75、45等外圆切削刃磨削步骤

粗磨先磨主轴背面，杆尾向左偏。

刀头向上倾斜38度，形成后角减磨；

然后磨副的背面，最后磨尖前刀面；

前角前方磨平，粗中有细后顺序清晰；

精磨先磨正面，再磨主后副背面；

磨削刀尖圆弧时，用左手握住前支点；

右手转动竿尾，尖弧自然会变；

正确的角度是寻求平面和直边的关键；

样方检验细致，可目测，经验丰富。