品质管理流程 360度剖析品质管理流程

质量不仅代表了产品本身的质量，更重要的是，它反映了公司的管理水平、生产能力、高级管理层敏锐的市场判断能力以及员工的素质；一个公司没素质，明天就不景气了！

质量管理一般分为三个方面，即来料、制造过程和出货检验。有人认为投料和制造工艺最重要。只要这两个层面处理得当，基本没有问题。其实两者是相辅相成的。如果任何一个环节的影响导致“一错再错”。

然而，仅仅依靠质量管理的这三个方面是不够的。它还需要适当的辅助工具的支持来更好地控制质量，如MSA、SPC、质量控制工具、FMEA等。客户的投诉不可忽视，因为他们能发现我们找不到的问题，让我们不断进步。我们分开讨论吧。

一、来料质量控制

了解进口零件在产品中的使用位置，以及每个零件对产品的影响是很重要的。

根据零件的功能和加工工艺，选择合适的供应商，保证零件质量，节约成本。

同时，有必要告知供应商零件质量控制的关键点，尽一切努力确保供应商控制的关键点和检验方法与公司的IQC检验方法和仪器一致，并编制检验规范。

定期对供应商进行审核和指导(审核内容主要包括生产加工技术、质量控制能力和体系)，发生重大质量事故需进行例行审核。

如果发现来料有异常情况，应及时通知供应商进行改进，并对相关报告给予书面答复。当制造过程质量出现异常时，一般公司会首先想到将责任转嫁给供应商。此时作为SQE，要根据公司情况灵活处理，配合IPQE分析真实原因。因为供应商质量在跟踪和验证中是极其重要的，很多供应商总是会与客户打交道，所以验证其改进的有效性有时可以让你事半功倍。

喂养是质量管理的源泉。俗话说“万事开头难”，所以只有控制源头，后续的制作才会相对容易。同时，SQE首先要了解零件的加工过程(最好有技术背景)，这样才能说服供应商；其次，要根据报告定期做统计分析，逐步把疑点降到最低限度；

当公司因设备原因无法检测到某些性能时，应要求供应商提供相关证明(如SGS、UL、MSDS、COC等。)，并注意及时更新其报告的有效期。随着世界环保要求的日益提高，公司最好购买一台x光荧光光谱仪，以便随时监控。供应商可能还需要在每次交付时附上相关的测试报告。

二、过程质量管理

相对于其他两部分，过程质量管理难度更大，因为涉及面广，所以我个人认为第一部分，检验和最终检验都要认真对待；其次，员工的自我检查也很重要。毕竟“质量是制造出来的，不是检验出来的”，“公司里人人管质量，人人管质量”。

确认第一件产品的质量，要从它的外观、尺寸、性能、图纸的版本和型号，以及样品的对比等方面入手。如有必要，我们应由工程师进行组装和确认。

过程检验时，应根据零件的结构和机器的稳定性确定检验频率和检验项目。发现异常时，应立即向上级报告，并采取相应措施。同时要追溯到上一批，防止不良品流到下一道工序或者让不良品变坏。如果企业有条件，这个阶段可以借助SPC工具。更加实时，防止缺陷的发生。

最终检验(Final inspection)可以有效遏制不良品流出，抽样比例要与产品的批次大小和结构合理选择，避免不必要的耗时；出现异常时，处理方法与巡检相同；根据产品的生产方法不同，检验方法也不同。机加工产品一般是批量生产检验的最后几个产品，方法与第一个相同；如果产品是由流水线完成的，最后一道工序的检验人员或者入库前的产品的检验称为最终检验。

PQE根据相关报告采用质量控制方法进行统计分析，定期召开质量会议，逐一分析最严重的问题，并要求责任部门制定改进措施，进行跟踪验证；根据产品特点制定SIP和QCP，确保产品质量的有效控制。

PQE或质量小组组长应对检验员进行公司产品的实际培训，以提高他们的综合质量知识和检验技能。

三.装运检验

无论是什么产品，都需要对其包装、logo、数量、重量、型号等进行复检。装运前。同时，将对少量产品进行抽样检查，以检查外观、尺寸和性能。这种方法通常被称为装运检验。

一般质量问题很少，除了长期库存的产品。但包装和贴标往往存在很多问题，通过出货检验会在一定程度上降低次品流出率。因此，装运检验非常重要，不容忽视。

四.客户投诉的处理

一个素质好、专业能力强的CQE，往往可以把一个重大的投诉变成一般的小异常，而一般的异常可以变成质量信息的沟通。因此，在应对8天报告时，需要注意一定的方法，以减轻公司的负担或不必要的压力。

一般情况下，接到客户投诉后，要积极合理地处理客户端的异常产品(换货、退货、派人过去服务等。)，而且这个动作一定要快，让客人觉得我们很重视。最好是让客人帮忙选择或者通过电话调解领取条件。同时要判断投诉内容的真实性，否则就是浪费时间，公司的库存和在制品都会被复检，复检结果会记录下来供后续分析。

在调查分析阶段，从个人经验来看，排除法和比较法是分析问题最好的方法。排除法是通过4M1E逐一分析，最终选出根本原因，不会造成不良现象的方法。比较法是在相同的条件下，检验不良现象的可能原因，然后进行比较，看是否是真正的原因。有图文，数据更能体现原因的真实性和逻辑性。

在描述纠正和预防措施时，必须与原因分析相符合，否则就会暴露出来。当然，在这个过程中，有些客户(比如日本)会要求提供相应的证明材料，所以需要灵活编制，达到双方的效果，这需要一定的水平和经验。

但是，内部问题的根本原因必须要找出来。必要时，应召集相关部门进行讨论，并要求责任部门分析具体原因，采取相应措施。措施不能过于片面，要限期整改，并对改进结果进行跟踪验证。如有必要，可要求R&D部门提供技术支持。最后还要跟踪最近一批产品出货后的情况，没有发现异常就结案。

V.系统的建立和维护

实施ISO体系，至少要从这几个方面入手。首先要了解和识别公司的现状，培训管理人员，提高他们对ISO和实施ISO的好处的认识，成立ISO实施小组开展下一步工作。

其次，根据公司现状，初步拟定所需的程序文件及相关操作说明/标准和表格。但无论如何，这六个程序是必不可少的，即文件管理控制程序、记录管理控制程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施程序和预防措施程序。还需要安排相关人员编制程序文件，一般是部门负责人(文件的格式和注意事项需要单独告知)，最后由管理层代表批准。程序文档和三阶文档编制完成后，进入系统文档的宣传和培训，程序文档的内容要通俗易懂，简单易操作，做到“说、写、做”的一致性。

程序文件培训完成后，可以进入试运行阶段，在此期间可以更改不方便的程序。运行一段时间后，可以组织第一次内部审核，总结这次发现的问题，并立即对程序文件进行重新整合和改进。东西都订好了就该申请考试认证了(一般认证需要提前一个月申请)。

俗话说“越打越难卫国”，制度也是如此，后续维护最重要，离不开公司所有员工的支持和理解，包括高层管理人员。除了内部审核和管理评审，重要的是保持工作流程是否与文件中描述的一致。

在现场，了解作业过程是否与程序文件一致，所使用的图纸、说明、标准是否为最新版本，现场划分的产品状态标识是否清晰，产品可追溯性是否清晰。

监督质量目标是否能达到预定目标，并组织相关人员进行分析，采取相应措施。公司各项工作计划是否实现(包括培训)，是否有相应的记录。

监视和测量装置控制部分主要关注公司使用的测量仪器是否有定期校准和维护(包括校准计划和记录)，仪器校准器是否有国家认可的资格证书。有没有gr & R计划，产品外观严格的公司是否进行过gr & R测试。所有过程是否与程序文件中描述的一致。

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