01案例背景及现状分析

1-1企业和案例背景介绍

1 -2生产线车身布局

外机工厂有8条外机船、2条窗口船、1条除湿机、移动工造船,其中,中外船是为了改善标杆,公司外4条是突破口,首先布置其工艺,改善船体优化,外事船主要以生产2 P0 5板变奏型为主。所以这个船体是改革棒船。

工厂内生产线分布示意图

1-3生产线车身布局分析

从公司外机生产线的船体排列图和工厂内生产线分布示意图可以看出,公司外机生产线是直线型拉线。

其中在线员工75人,机动人员1人,线路长度1人,线路长度3人,现有车间空间紧张,如果想提高空间利用率,就需要重新规划生产线。

1-4生产线现状描述与分析

从生产模式来看,公司外机生产线在一次性批量投入后再生产。因此,往往由于预期停止,属于典型的推进式生产。

其中我们发现了一些弊端。

(1)材料补充不足,经常导致船体大气停止。(2)原材料库存多,占用空间,WIP太多。(3)质量问题太多,经常出现复货。(4)员工生产士气低,积极性不足,影响生产效率。(5)现场材料多、杂,工作人员用错误的材料导致产品报废,经常出现大量问题。(6)生产线缺乏灵活性,无法对生产作出快速机动反应。根据工艺流程图,总结了用停止表方法测量的改进前工艺时间数据,得到工艺时间条形图。

1-5生产线平衡比计算的改进

1-6公允价值流分析

02制定和实施故障排除

03方案执行结果和摘要

改善后标准工作时间结果

04总结事故

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