现浇箱梁施工方案 现浇箱梁施工工艺、方法及施工控制重点

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1、现浇箱梁施工技术

现浇箱梁采用满堂支架法现浇。主要施工步骤:地基处理→支架搭设→箱梁底模安装→支架预压→侧模安装→绑扎底板钢筋、腹板钢筋和预应力管道安装→浇筑底板钢筋混凝土→混凝土养护→上部内模、内支架和顶模→绑扎顶板钢筋→浇筑顶板混凝土→养护、穿钢梁→张拉钢梁→灌浆、封锚→拆除底模→拆除支架→

现浇箱梁施工工艺见下图:

2.地基处理:

详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。

3.支架直立位置的设置:

详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。

4、支撑架设:

详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。

5、支架预压:

为了消除支架和模板的非弹性变形和基础的沉降，验证支架的安全性和预拱度值的准确性，应在底模安装后对支架进行预压。预压材料采用袋装粘土、河砂或碎石，预压荷载为箱梁自重和各种施工荷载之和。加载前，每隔5m设置一个沉降观测断面，每个断面左右各设两个观测点。具体预压荷载见下表:

支架预压观测:一旦测点布置完毕，在预压前，加载后的前两天，每天至少观测两次支架的沉降，此后每天观测一次。

预压稳定性判断:预压期为7d~14d，每天计算观测点的观测结果。当连续两天观测累计沉降量小于1mm时，可判断支架预压已达到稳定状态。

其他详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。

6、支撑系统强度和刚度计算:

详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案》。

7、轴承安装:

支座安装前，清理墩台支座处的混凝土表面，并用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面四角高差不大于2mm，以保证整个区域受力均匀。对轴承进行全面检查，检查轴承零件是否丢失或损坏，安装前彻底清洁轴承并保持清洁。

安装轴承时，在垫石上标出轴承中心线的位置，并将轴承准确放置在垫石上。要求支座中心线与垫石中心线重合，预留孔用环氧砂浆嵌缝。组装轴承时，预埋钢垫板必须埋紧，并与轴承紧密贴合。支架的上下部件必须纵向和横向对齐。当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下构件的错开距离必须等于计算值；安装纵向活动轴承时，上、下座板的导向挡块必须保持平行，相交角不得大于5°。支座沿桥中心线必须与主梁中心线重合或平行，支座与上下结构的连接可用地脚螺栓锚固。用地脚螺栓连接时，应按设计要求准备好轴承的下座板和地脚螺栓，然后浇筑混凝土。支座上板与桥墩之间的连接预留地脚螺栓孔。孔的尺寸大于地脚螺栓的直径，深度略大于地脚螺栓的长度。环氧树脂砂浆灌入孔内。初凝前，插入地脚螺栓，取下螺母。外螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。砂浆完全凝固后，拧紧螺母。

8.模板安装

支架搭设:预压后，测量人员测量底模标高，并根据观测沉降量，

计算各点预留沉降量，叠加设计要求的各跨预拱度，然后调整标高。通过调整日撑高度调整底模，达到预控标高，然后铺设底模。

②底模铺设:底模采用1.5cm厚的光滑竹胶板，沿桥梁纵向和横向逐块铺设；密封条用于挤压板与板之间的接缝，以确保不漏浆。

③外模安装:外模安装前，测量员测量桥面顶部标高和轴线，并用红漆在支架两侧钢管上标出标高，轴线在底模上标出。并确保支撑牢固。吊装应严格按照模板分类图进行，然后根据标高和轴线调整模板。侧面用斜撑加固，防止侧模侧向位移。最后，根据模板顶的轴线、尺寸和标高，检查并验收侧模。底模和侧模安装完成后，绑扎底板和腹板钢筋，然后在梁端或施工缝处安装端模，最后设置内模。

④内模安装:内模侧壁和顶面采用胶合板。

箱梁底板和腹板钢筋绑扎完成并经验收后，开始安装内箱侧模板。第一次混凝土浇筑并养护一定时间后，开始在箱梁内安装顶板模板，并在安装过程中随时测量模板顶面标高，以控制顶板混凝土的厚度；并确保支撑牢固。为了保证内模的稳定性，内模每隔2m用拉筋与梁钢筋连接，内模接缝之间粘贴水泥浆条。有缺陷的内模接缝和接缝必须用彩条布包裹，以防止混凝土浇筑时砂浆渗入内模。内模末端必须用三角撑加固。底腹板混凝土浇筑完成后，安装内模顶块时，每个箱室的跨度应预留1.0m×1.0m的工作孔，便于拆除内模和检查室内混凝土施工质量。顶板浇筑完成后，切割工作孔周围的混凝土，最后通过挂模进行工作孔的混凝土浇筑。

调整内箱侧模时，注意混凝土标高和钢筋保护层的控制。

模板安装时，箱梁内的各种预埋件应埋在一起，并采取可靠稳定的措施，保证安装位置准确。

9.箱梁钢筋安装

钢筋严格执行原材料检验和见证取样制度，并派符合国家要求的检测机构进行检测，本工程严禁不合格产品。

为保证钢筋加工质量，在加工现场统一加工，由运输车辆运至施工现场；钢筋连接首选搭接焊。

钢筋绑扎按底板-腹板-梁-顶板的顺序绑扎。先绑扎底板底筋，再绑扎底板顶筋和腹板、横梁水平筋，绑扎完成后再绑扎内模。第一次混凝土养护后，安装顶板内模，然后绑扎顶筋。绑扎时，交叉点应用铁丝绑扎牢固；箍筋的端部长度应按设计要求准备，转角与钢筋的交点应紧固。主筋接头位置应按规范要求错开，箍筋接头应在梁中部沿纵向错开。在钢筋绑扎过程中，由于竹胶板表面容易划伤，易燃，底部应垫方木，以免钢筋划伤底模表面。底模进行必要的钢筋焊接时，应在局部采取垫片隔离等措施，以免烧坏板面。

预埋件安装完毕并绑扎加固后，安装排水孔、气孔等模板。孔采用相应直径的聚乙烯塑料管作为模板，严格按照设计位置安装定位。

⑤屋面钢筋绑扎时，同时伸缩缝、栏杆等预埋钢筋和钢板应按设计准确放置，并与箱梁钢筋骨架连接牢固。。

10、预应力管道安装:

根据设计要求，箱梁预应力孔道由塑料波纹管形成。波纹管进场后，应逐个进行外观检查，波纹管表面应无油污、污垢或裂纹。

外观检查合格后，每批取3个，先检查管子内径；同时做灌水试验，检查管壁有无渗漏。检验不合格的，应复检两次。

波纹管的接口和切口应平直，接口处的对接应严密，周围不应有毛刺。套管应采用长约25厘米、直径较大的波纹管，接口处应用塑料胶带紧紧包裹，防止接口松动、脱落或漏浆。

铺设波纹管时，应严格按照设计管道坐标位置进行固定，并提供固定管道的钢支架。梁体钢筋骨架与定位网绑扎后，波纹管应穿入定位网的设计位置，并保证其定位精度，管接头应连接顺畅。孔锚固端的预埋板应垂直于孔的中心线。支架和横梁应与钢筋绑扎牢固，管道应与每个支架绑扎牢固，防止波纹管上浮，造成浇筑混凝土时的严重质量事故。定位支架间距曲线段为0.5m，直线段为1.0m。波纹管安装后，在波纹管最高点设置灌浆排气管，排气管高出顶板面不小于20厘米。

波纹管运输时应多人搬运，严禁随意拖拉，以免磨损管壁；严禁在波纹管上堆放或踩踏钢筋、模板等重物，以防波纹管断裂或变形。

⑤波纹管安装定位时应避免反复弯曲，防止管壁开裂。施工时，波纹管应远离电焊，防止焊接火花灼伤管壁。

⑥为防止波纹管漏浆堵塞导管，混凝土浇筑后立即用通孔或高压水打孔。通孔装置由圆钢制成，两端小中间大，直径应比内径小10毫米，长度应为60-80毫米。尼龙绳系在两端，便于前后拉动。如混凝土中的预应力钢筋

浇注前，应前后拉动，以保证通道畅通。

⑦施工中注意波纹管的保护。施工人员不得用工具踩踏或敲击波纹管，不得用振动器碰撞或撬动。如果发现局部粉碎，及时更换，并用砂轮锯切断；更换插座连接用的一级波纹管，并用塑料带包紧。

⑧如果铺设过程中发现波纹管与钢筋重叠，根据钢筋制作波纹管的原理调整钢筋位置。

⑨混凝土浇筑前，现场检查波纹管的密封性，如有孔洞、裂缝，应及时更换。

11、锚板安装:

锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意注浆管不得伸入喇叭管内，注浆管制作不符合要求，应修复后方可使用。

锚板应牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓应拧紧。板应与通道严格对齐，并垂直于通道的末端，不应错位。

③锚板灌浆孔应采取密封措施，并用相同直径的管道丝密封。锚板和模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板。喇叭口与波纹管的连接处应用塑料胶带包紧，防止漏浆和堵孔。

混凝土浇筑过程中，必须同时清除可能渗入隧道的水泥浆，并在梁端指定专人及时来回拉动钢铰线，防止漏入水泥浆形成堵塞和塞孔。

12、预应力穿梁:

①原材料

A.钢绞线

本工程预应力钢绞线采用标准强度等级1860Mpa，公称直径

15.2毫米高强度低松弛钢绞线的技术性能应符合《预应力混凝土钢绞线》的规定。

每批钢绞线由相同批号和强度的钢绞线组成。进场后应检查出厂合格证和外观质量。试验合格后，应按要求进行力学性能和弹性模量试验。只有通过检查验收后，才能在本工程中使用。

钢绞线进场后，放在砖平台上，200mm在地面上。平台应保持干燥，以避免潮湿和钢绞线腐蚀。同时，它被帆布紧紧地覆盖着。钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。

B.安克雷奇

本工程使用的锚具均附有该批产品的检验证书和出厂检验证书。锚具应使用煤油或柴油清洗表面的油污、铁屑、泥砂等杂物。

预应力钢筋生产

A.预应力钢绞线制作:预应力钢绞线下料，根据设计长度增加预留张拉长度。钢绞线用砂轮锯切割，切割后平放在地面上，钢绞线端部用铅丝和胶带纸包裹，防止端部松动。

B.钢绞线捆扎

由于钢绞线卷重、卷小、弹性大，预先制作了简易笼，防止下料时钢绞线紊乱弹出伤人。下料时，将钢绞线卷在铁笼内，从线圈中心一根一根抽出，比较安全。

编织钢绞线时，保证每根钢绞线平行不缠绕，每隔1.0-1.5m用20#软钢丝绑扎，两端2.0m内绑扎距离不大于50cm。

C.钢绞线穿丝:由于预应力钢绞线较长，曲线较多，采用CS15穿丝机进行搅拌

混凝土浇筑前，穿好钢绞线，穿梁前检查锚垫和孔的位置，检查灌浆孔和排气孔是否符合要求，孔应畅通，无水分和杂物。锚具和垫板接触面上的焊渣和混凝土应清理干净。伸出锚板的钢绞线长度必须与千斤顶相匹配，以防止工作长度不足。

13、混凝土浇筑:

本工程使用的预应力箱梁混凝土标号为C50，采用商品混凝土，由专用罐车运输，泵入模板。混凝土和水泥的用量不小于360kg/m3，不大于500kg/m3。箱梁混凝土浇筑两次。顶板以下的底板和腹板第一次浇筑，浇筑到翼缘板根部圆弧顶部。为了使第一次浇筑的混凝土面在同一高度，在侧模上设置了限位板条，以控制混凝土浇筑面的高度，保证两个混凝土的接茬面平直。第一次浇筑混凝土养护7天后，绑扎屋面钢筋，浇筑屋面混凝土。

每个箱梁分为两个工作面，每个工作面用47m混凝土泵车浇筑混凝土。浇筑顺序为:纵向从中跨向墩台浇筑；从外腹板到梁中心线的横向浇筑。

②截面浇筑顺序为:底板→腹板。底板混凝土浇筑达到初凝状态后，进行腹板混凝土浇筑。

腹板混凝土采用斜面分层法浇筑，两侧交替浇筑，确保截面混凝土上升高度一致；混凝土振捣采用内振捣棒，振捣人员站在铺设平台上进行振捣。

④混凝土振捣采用内振捣棒，避免振捣棒与模板、钢筋等预埋件碰撞，振捣棒与侧模板的距离为5cm-10cm；插入点应均匀，可按行列式或交错式进行。移动距离不应超过其动作半径的1.5倍，可现场测量，一般如下

40—50厘米；采用φ50振捣棒，间距较密的钢筋、波纹管等部位采用φ30振捣棒振捣。每处振捣完毕后，振捣棒应边振捣边缓慢向前。振捣两层时，振捣棒应插入下层混凝土5-10厘米，使两层混凝土结合成一体。混凝土的振捣时间应控制在30-40s内，一般程度是混凝土不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡。

14、混凝土养护:

混凝土浇筑完成后，及时覆盖和养护混凝土。混凝土浇筑后12小时内进行覆盖养护，混凝土表面用塑料布覆盖严密，塑料布应含有冷凝水。洒水覆盖保养14天，保养期间经常检查保养情况。

15、预应力张拉:

①张紧设备的选择和校准

A.锚具:锚具、夹具、锚具、夹具、连接器进场后，首先进行外观检查:每少于1000套的同类产品，以同一批原材料、同一工序为一个检验批，选择10%且不少于10套，并检查表面无裂纹、伤痕。 锈蚀和尺寸同时，要检查出厂检验报告、产品合格证、装箱单和产品说明书，如硬度和静载荷锚固能力。

b .锚具的制造应满足钢材类型、加工误差、表面光洁度、处理和硬度等技术要求。，并经监理工程师批准后方可使用。

C.应严格测试和检查包括连接器在内的锚固件，以确保在过度拉入或钢束滑移的情况下，钢束被拉伸至不低于钢束规定的最小极限强度的95%。

D.插口

拉力千斤顶应定期检查并建卡备查，并建立油表压力与千斤顶拉力的校准曲线。拉力吨位应为拉力的1.5倍左右，且不小于1.2倍。经检查，有

有效期为六个月，不得超过200次张拉作业。必须重新校准带有更换配件的张紧千斤顶和压力表。

E.油泵和压力表

电动油泵和压力表选用国家标准产品，检验合格后方可使用。

F.张紧设备的检查

本工程采用单向或双向对称同步张拉技术，张拉设备4套。千斤顶和压力表作为计量设备，在使用前必须进行校准，并建立油压和千斤顶张力的校准曲线。使用期间的校准周期为六个月。校准后的油压表和千斤顶必须一一对应并一起使用。

②预应力钢筋的拉力

A.张拉钢绞线时，采用双重控制，以张拉控制应力为主要因素，以伸长量为校核，实际伸长量与理论伸长量的误差应控制在6%以内。

B.箱梁混凝土的强度和弹性模量达到其设计值的100%后才能进行，张拉采用单向对称同步张拉技术进行；张拉完成后，立即用图纸要求的标号水泥浆进行管道灌浆。

C.在第一连梁张拉过程中，需要实测管道损失和锚环口摩擦损失，并根据实测结果适当调整张拉控制应力，以确保有效应力值。

D.预应力张拉程序

当混凝土强度和弹性模量达到设计值的100%时，预应力钢梁按对称原则从两侧向中间张拉，一次不少于两根。钢梁伸长量的测量值与设计给定值的误差不应超过6%，否则应停止张拉并找出原因。

E.张紧操作过程

首先根据每束根数配好相应的锚具，带上夹片，将钢绞线穿过千斤顶中心。张拉时，当钢绞线初应力达到规定值时，停止供油，检查夹片是否完好，然后用线标出。

上述工作完成后，将千斤顶油缸注满油，并拉紧钢绞线。张力值主要以油压表读数为依据，以钢绞线伸长值来校核。实际拉伸伸长值和理论伸长值应控制在6%以内。

当油压达到张拉吨位时，关闭油缸油路并保持2分钟，测量钢绞线伸长值进行检查。2分钟后，如果油压略有下降，补油至设计吨位的油压值，将油返回千斤顶，夹片自动锁紧，捆的张力完成，并及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5‰，一束断丝不超过1根，也不在同一侧。

预应力钢绞线的张拉程序和伸长量

③管道灌浆和端部封堵

A.灌浆水泥的品种应与C50混凝土相同，配合比应通过试验确定，不得添加氯化物或其他对预应力钢筋有腐蚀作用的添加剂；水泥浆应符合下列技术要求:最大泌水率不超过3%；自由膨胀率应小于10%；稠度应控制在14~18S。施工时水泥浆应保持足够的流动性，水灰比为0.35-0.4时，流动性为120-170 mm，能满足灌浆要求。流动性应该用流动性测试仪来测量。添加占0的UPA膨胀剂。将水泥重量的0.05‰加入水泥浆中，可使水泥浆获得2%-3%的膨胀率。

能有效提高孔道灌浆的饱满度，同时满足强度要求。

B.本工程采用真空灌浆法。施工时，将真空泵接至锚垫板一端的灌浆孔，连续泵压至-0.06~-0.08 Mpa，另一端接灌浆泵灌注水泥浆。注浆泵压力控制在0.6 ~ 0.7兆帕；根据施工期间的温度，及时调整灌浆的配合比。在现场施工中，水泥浆的凝结时间主要通过调节水温来控制。

C.在梁体端部浇筑混凝土前，清除承压板表面的胶浆和锚环外上部的砂浆，对锚具进行防锈处理，同时在端部浇筑混凝土前，检查确认管道无压力泄漏。密封混凝土应采用无收缩混凝土密封，其混凝土强度不得低于设计要求。浇筑端盖混凝土时，头部上部应采取防水措施。

D.管道内灌浆应在钢绞线预应力后48小时内进行，以尽量减少应力损失。灌浆前应清除管道内的杂物和积水，灌浆前应注入压力水，压力水的注入时间以出浆水的质变为准。水泥砂浆搅拌均匀后，用2.5×2.5毫米筛网过滤后压入管道。

E.灌浆工作应缓慢进行，不得中断。稠浆从泵端排出，通气孔关闭后，建议继续加压至0.5—0.6Mpa，然后关闭端口浆孔。灌浆顺序应首先放置下部隧道。

F.灌浆时间要掌握得当，一般在水泥浆泌水时基本完成。灌浆完成后，可进行端部封堵。

⒂模板拆除

混凝土拆除时，其强度应符合设计要求。如果设计中没有要求，应满足以下要求:

侧模只有在混凝土强度达到2.5兆帕时才能进行，并保证其表面和边缘不会因拆模而损坏。

当内箱侧模混凝土强度达到2.5MP时，应在顶板模板安装前拆除；只有在混凝土强度能够保证构件不倒塌、不开裂的情况下，才能拆除内屋面模板。

当混凝土强度能够安全承受其结构的重力和附加施工荷载时，只有在预应力张拉和灌浆完成，水泥浆形成强度后，才能拆除底模。

拆除时不应使混凝土损坏，并减少模板损坏；应详细记录底模和支撑的拆除过程以及拆除后的检查结果。

16、支架拆除:

支架拆除严格按照图纸要求的施工程序进行，张拉完所有钢铰线后，拆除所有支架。

拆除脚手架前，应对脚手架进行全面检查，清除多余物品，并设立拆除区，禁止人员进入。

支架拆除采用顶梁与底模分离技术，支架分段拆除。用千斤顶支撑牢固，将天地松开一定距离。当拆除所需的网空符合要求时，即可拆除底模。

拆除顺序自上而下，循序渐进，不允许上下两层同时拆除；沿桥梁方向，从跨中向梁两端对称拆除。

⑤拆除的构件应使用吊索吊下或手动放下。严禁投掷。拆除的部件应分类堆放，以便运输和储存。

17.施工控制要点

现浇箱梁施工中，必须严格控制的要点是:

支撑基础处理，基础处理完成后，必须进行基础承载力试验，满足特殊支撑施工方案要求后，方可进行支撑架设；

主筋焊接接头的长度和位置，两边不小于5d，一边不小于5d。

度不小于10d，禁止同截面焊接接头超出规范标准；

支架预压完成后，控制底模标高，预留足够的支架沉降量和上拱度；

模板的整体平整度应符合要求；

外撑、内拉等加固系统应满足施工要求；

对于第一道混凝土水平施工缝的处理，水平施工缝限位板条必须限位牢固，防止施工缝不均匀，影响梁的整体外观质量。