【一汽供应商宁波】聚焦一汽——提高公众无尽的质量能力

质量将上升：集团供应商约3年。

2016年11月下旬，FAW-提高大众质量旅游媒体记者抵达位于常山的华翔山庄时，宁波华翔的高级管理人员清楚地记得，2014年宁波华翔由FAW-大众直接供应零部件的生产场共有14家。其中，A级供应商数为6个，B级供应商数为7个，C级供应商数为1个同年7月18日，FAW-大众与宁波华翔签订了《质量能力提升意向书》，意向书提出了提高宁波华翔质量能力的目标：33602016年底A级供应商数从6个增加到10个(A级供应商数

对宁波华翔来说，三年的质量提高不仅仅是B升A，更重要的是从内在上改变整体质量水平，真正达到顾客的质量标准。他们在现场保护市场，用全体员工的工作质量保证产品质量，通过自动化设备的改进改善工作服，提高人力能力，制定质量体系文件和标准，改进生产模式，改进生产模式。“老实说，我们站在巨人的肩膀上成长。”华翔电子董事长周晓峰说。

另一家集团供应商——公里1公里富城集团共有16家，是供应大众汽车的企业，2014年有5家企业在A级，B级有10家，1家在B-。经过两年多的改善，目前有12家成为A级供应商，A级比例从31%增加到75%！一汽-大众和一汽福生的提高质量计划于2014年10月启动。从启动会到制定工作计划到所有整改时间节点，一汽福生都有完整的记录。不断审查、压缩、积累，及时梳理优秀案例，相互交流。一起分享一汽富城和陈纳克李尔等优秀企业合资中的良好经验，互相参考，一起上传——，这就是一汽。这是大众在集团化供应商中开展提高质量工作的起点。

持续改善：的内在提升意志。

目前，大众汽车供应商已达到670家，每年以40家左右的速度增长。FAW-大众建议A级供应商每年应提高0.5%。随着——基数的增大，每年0.5%的增长压力非常大。而且，从B上升到A不是一个简单的过程。没有两三年就上不去。初级-大众供应链目前有16家集团供应商，包括3家以上的供应商，这16家集团供应商中有124家-大众的供应商占初级-大众整体供应商的18%。通过对集体化供应商的晋升，集中资源，容易形成良性互动、优势互补、共同发展，这是一汽-大众启动集体化供应商质量提高计划的意图。

在过去的两年里，大众汽车向富城集团输入了大量的专业训练，大大提高了富城。仅今年，大众汽车-大众汽车帮助一汽富城的特别提升总共包括45个项目，186人。(威廉莎士比亚、温斯顿、大众汽车、大众汽车、大众汽车、大众汽车)“特别是对今年上升到A的几家企业的审计数据相关培训活动给了我们很大的支持。”

在提高质量的过程中，一汽福盛集团的投资也是巨大的。他们认为，跟上一汽-大众同时发展的速度，从质量提高的角度来看，是必要的投入。通过测试的设备的投入、机器人的投入，使整体质量能力成为硬件保证，对整个企业未来的发展是非常必要的，整体质量能力强，才能获得新的项目、新产品。这样企业才能有更大的发展空间。他们的下一个目标是通过提高质量，将剩下的4家企业全部提升到A级，使整个FIA成为A级集团供应商。

质量改善和提升、质量体制转换最重要的一点是要有投资，要有资金支持。烧伤也一样。过去三年来，宁波华翔在质量改善和质量体系改善方面，在培训中心、训练场、员工互动活动、供应链互动活动、整体实物质量改善方面累计投入2.8亿美元。改进的资产投资

入也取得了阶段性的经济效益,促使产品质量不断提升,失败成本不断下降,改善性的投入取得了可观的经济效益。华翔集团旗下的宁波华众,在质量提升活动期间,四个工厂合计投入技改费用达 2000 多万元,其中单项投入超过50万的技术、质量改善项目有12个,合计金额为1100多万,占总技改投入的一半以上。目前正在进行的精益生产项目,单咨询服务投入就在200万以上。对此,他们的体会是:提高自动化程度,不仅提升效率和质量稳定性,还能降低直接人工成本和手工作业,可持续节约制造成本,确保产品质量的一致性。

一汽—大众外保部张宝林部长坦言,当初一汽—大众启动质量提升活动的时候,还是有很多担心的。因为质量提升一定要付出很大的成本,但是现在看来,所有的这些付出回报跟着就来了。“我们这三年的工作没有白做,我们取得了很大的成绩,达成了我们的目标。制造业的升级也非常快,未来对自动化和智能化的要求会越来越高,这些在我们的供应商集团中都体现的非常好,说明我们整个供应链确实是在不断地提升。”

“1.3工厂”:佛山分公司的质量样本

对于一汽—大众而言,几大生产基地生产过程中的高品质追求自然是毋庸置疑的。近日,记者随质量之旅的媒体团再次走进一汽—大众佛山分公司时,最突出的“新意”就是整个企业到处是“创建1.3工厂”的浓浓氛围。

什么是“1.3工厂”?,一汽—大众佛山分公司总经理陈大鹏介绍说:就是奥迪特评审达到1.3。一汽—大众—公司采用的是德国大众的一个质量评价体系,它的质量评价的标准,就是用奥迪特的分值来评价整车的质量,零部件的质量,总成的质量,外购件的质量。德国大众有一套评价的标准,就是什么样的缺陷,什么样的抱怨,是什么样的分值。这个分值数越小越好,一般现在康采恩集团内的各个车型,奥迪特分值一般是在1.5左右,数值越小越好。达到1.3,就是属于上游水平,就表明整车质量是高水平的。这是奥迪特评审员们一个专业的评定。

这样的质量水准对这样一个由新团队、新工厂、新产品、新生产线组成的佛山工厂来说实属不易。在汽车行业上,为了保险起见,一般是在成熟的生产线干新产品,如果是新的生产线就要干成熟的产品、用成熟的员工。而一汽—大众佛山工厂却“违背常规”:新团队、新工厂、新产品、新生产线——并且还创造了一条生产线上干两个品牌的车,干四个截然不同的车型、30万辆车。这个生产组织难度之大,工艺之复杂,工装之多,这在全世界都是罕见的。单纯就模具这一块,单一车型可能20套模具,我们的模具要达到87套甚至到90套,它的生产组织难度,质量控制难度,还有对人员素质的要求都不言而喻。

可以说,全体员工技能的高强度培训是佛山这个全新工厂取得骄人的关键因素之一。三年多的发展中,他们在人员素质提升上有目共睹。最初建厂的时候,佛山分公司提出5+2(5天工作加2天培训)、白+黑(白天工作加黑天培训),培训覆盖从操作工到班组长到主管等各层面,坚持不懈的培训让每一层级的员工都得到快速的成长。他们及时编写员工现场改善成果、质量手册等等各种实用的培训教材、亮点汇编、案例剖析……收到实实在在的效果。几年来,在参加一汽—大众乃至集团公司的技能大赛中,一汽—大众佛山分公司的参赛选手的成绩一年比一年抢眼:2015年在一汽—大众磨修工大赛中,前4名都是佛山分公司的 ,今年他们更是在全集团公司磨修工大赛中一举包揽金银牌。还有员工们身上体现出来的精气神儿,总装车间生产线做到全员上岗不带手机就足以令人对这支队伍刮目相看。

正是有了这样底气,他们才在今年提出“全员创建1.3工厂”,并且已经取得令人瞩目的成绩。今年7月份和8月份佛山工厂生产的高尔夫车在全大众集团在世界各地生产的60多个车型奥迪特评审中排名第一;10月份,他们的奥迪A3,又拿一个世界冠军!

“我们实际还没有完全在数值上稳定地达到1.3的水平。创建1.3工厂是我们的一个理念,更是我们全员努力的一个目标——不是单一品牌车型的1.3工厂,是全系列车型的1.3工厂。”陈大鹏说。

质量至上:全员全体系的高度共识

在一汽—大众25年的企业发展中,“质量至上”早已得到全员的高度认同和贯彻执行,在他们看来:质量是一种能力,质量是一种态度、一种责任、一种文化。一汽—大众质保部总监隋忠剑说:全过程的质量管控体系,严格的和统一的质量标准,先进的生产改革设备和专业的质量工作团队,这是我们完全具备和驾驭公司成长的质量能力。同时质量是一种态度,我们对质量标准制定的非常严格,大家可能对自己在主机厂和市场的表现也都是清楚的,大家也都知道哪些指标是必须达到的。质量是一种责任,是对用户的一种责任,也是对社会的一种责任。质量还是一种文化,在质量文化中,一汽—大众特别强调一点就叫做“对细节的热爱”,让一汽—大众的无论是直接还是间接参与生产的人员都要养成一种习惯:站在用户的角度去看待细节。“这几年随着质量文化的推进,我们在质量意识上下得工夫比较大,目前也取得了非常好的效果。”

一汽—大众的成功离不开始终如一的对高品质的追求,他们把质量作为企业生存发展的基石,整个质量体系伴随着一汽—大众的发展不断成长、完善。毫无疑问,成立25年来,一汽—大众对质保体系的投入是巨大的。质保部从成立时的30人,扩大到目前的2465人,有“亚洲第一大部”之称,其中仅外保部就有340人,质量工程师超过300人,这么庞大的外协件工程师队伍,在国内都是绝无仅有的。目的就是要为一汽—大众至关重要的供应链打造一个全员全过程的一个质量保证体系。

对供应商培训上更是舍得投入。一汽—大众每年给供应商培训人次4000到5000人次,今年的培训共培训128场,几乎每两天就有一次培训,培训的内容涵盖从技术到管理方方面面,仅在对供应商培训本身的费用每年就在200万左右,对供应商来说,一汽—大众提供的培训是免费的——因为一汽—大众知道,产品的高品质与供应商息息相关。为了方便不同地区供应商就近参加培训,一汽—大众还把培训地点分别设在供应商比较集中的长春、成都、佛山和上海四地,最大限度地为供应商提供时间上的便利,并且降低供应商的旅差成本。“在对供应商的培训上,一汽—大众是最有责任心、最舍得花钱的企业。”受益匪浅的供应商们无不交口称赞。

在一汽—大众看来,质量的提升是没有终点的,供应商的质量能力与一汽—大众的产品质量、与一汽—大众追求的高品质紧密相连,所以需要坚持不懈地帮助他们“持续改进”。他们希望为做强中国的零部件业尽到一汽—大众的一份责任的——因为只有零部件强了,自主的汽车才能真正强起来,从而支撑中国自主汽车工业做强做大。