质量检验质量是生产出来的，还是检验出来的？这是一个问题

“产品质量是生产出来的，不是检验出来的。只有在生产过程的每一个环节，严格按照生产工艺和作业指导书的要求，才能保证产品的质量。”你同意这句话吗？“质量是生产出来的还是检验出来的”这个话题，一直是企业界争论的焦点:生产者说质量是检验出来的，劣质产品流入市场，是因为检验人员没有照顾好；检验员说质量是生产出来的，生产者不生产不合格产品，市场上就没有劣质产品！这是一场毫无结果的辩论吗？

现在很多公司，一旦出现质量问题，就把责任推给质量部门，以为这是质量部门的责任，因为很多公司有这样一种错误的看法:

不可避免的允许少量的缺陷和意料之外的缺陷；

质量是质量控制部门的责任；

只注重产品检验，检验员需要负责解决不良品；

出了问题，大家都觉得是质量部的事。

我想很多做优质工作的朋友或多或少都有这种感觉。往往写报告的时候，质量部门单独完成，其他部门基本不理会；老板认为质量不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。所以质量部在公司没有地位，说几句实话就该被开除了。

那么，产品质量是生产出来的还是检测出来的呢？

首先要分析先和后、主动和被动的关系。众所周知，产品生产第一，检验第二。换句话说，只有王粲先生生产的产品才能被检验。如果没有产品，就不能有检验。怎么会有好的或者不好的结果？

显然，生产是主动的，检验是被动的。在“产品质量是生产出来的，不是检验出来的”这一概念出现之前，早期的质量管理仅限于质量检验，只能事后检验产品质量。

威廉·戴明的质量名言指出，只有在生产过程的每一个环节，严格按照生产工艺和作业指导书的要求，才能保证产品的质量。如果忽视过程控制，仅靠检验是无法保证产品质量的，因为质量检验只能消除次品和废品，而不能提高产品质量。也就是说，质量控制的重点一定不是事后检查，而是制造阶段，也就是生产过程阶段。

一个

为什么会有质量问题？

产品开发前的问题处理不好，量产首道良品率太低。希望靠质量救火，想提高检测频率减少次品或不合格品；添加返工物料和不合格物料，但事先没有经过检验和验证，对产品质量波动没有准确的了解；当客户催货施压时，老板会根据他所谓的实际经验说话，对不在标准范围内的产品实行特别放行，造成产品问题；行业提高了产品质量标准，公司仍按原标准生产；生产过程中存在非人为质量问题，但不在检测频率范围内...

质量的真实案例

案例1:

某公司生产的ABS(750SQ)用于某汽车零部件。3.4吨后发现用这种原料制成的塑料件表面有黑点，导致产品不合格，损失巨大。

案例2:

某公司生产乳膜用白膜，检测项目全部合格，故该方法出厂。但是胶片厂家用了之后发现色母粒有异味，然后投诉。结果，数百吨订单因为这样的质量问题而变黄。幸好用户没有制作影片，否则后果真的不堪设想。

案例3:

对于某公司生产的工程母料，颜色控制不严格，导致该公司生产的塑料件出现色差，导致客户停止使用该公司的塑料产品。

案例4:

由于塑料的含水量没有严格控制，塑料制造商在使用塑料的过程中，塑料中会出现各种气泡，导致大量不合格产品。最后几十吨塑料全部退回，造成的损失得到赔偿。

塑料有质量问题的情况并不少见。如果质量部门要为所有这些情况承担责任，那就真的错了。作者认为，质量管理体系的每一个环节都需要质量控制，这显然不能完全由质检部门或质量管理部门来承担，必须由处于最佳位置的人员来实施。比如有些产品在生产过程中容易发现质量问题，但在检验中却很难发现。这时候在生产的操作人员对质量问题的了解明显比质检员要多。如果经营者不主动控制质量，只靠质量检查员检查，产品质量很难得到根本保证。

三

如何全方位控制产品质量

产品基本定位在设计阶段，然后通过采购、加工制造、包装运输来保证质量。这些环节控制好了，质量自然也就控制好了。因此，产品质量是在设计和生产过程中实现的，质量是通过过程管理实现的。如何控制产品质量:

首先，质量是企业的生命线

所有员工都要认识到，产品质量不好，产品就没有市场，产品没有市场，企业就失去了利润来源。时间长了，企业倒闭，员工失业。当然，即使产品市场好，公司也要“居安思危”，让产品质量更好，创造更好的企业信誉。俗话说“花开得正，清风来”。

第二，树立优质客户意识

一切都是以客户为中心，认为自己是客户，是下一道工序的操作者，是产品的消费者。这样我们才会有意识的把工作做好，大家都做好了，我们的产品质量才有保证。如果我们在工作中偷工减料，就会危及我们自己的切身利益。

第三，树立质量预防意识

“产品的质量是生产和设计出来的，不是靠检验出来的。第一时间一定要把事情做好。”这不是口号，很好的体现了对产品质量的预防。如果质量控制不从源头抓起，就很难控制产品质量。

即使投入大量检验人力进行检验，由于生产过程中没有从源头上进行控制，也会产生大量的次品甚至废品，产品的成本会大大增加。而且有些产品的质量问题可能从后面的过程中没有发现和补救，这就要求我们在第一时间把事情做好，防止质量问题的发生。

第四，树立质量的程序意识

质量管理是全过程，是全公司，全公司各个过程和各个部门之间的工作必须有序有效，这就要求所有质量管理人员和操作人员严格遵循程序。如果他们不按照程序工作，出错的机会就会增加，产品质量就无法保证。

第五，树立质量责任感

80%的质量问题源于管理层，只有20%源于员工。也就是说，管理者的可控缺陷约占80%，经营者的可控缺陷一般不到20%。管理者在提高管理水平的同时，还必须让操作者明白以下四点:

A.操作员知道如何以及为什么这样做；

B.操作者知道自己生产的产品是否符合规范要求；

C.操作员知道如果他生产的产品不符合规格会发生什么；

D.操作员有能力正确处理异常情况。

如果满足以上四点，且生产中设备、工装、检测、材料等物质条件具备，但故障仍然发生，则认为是操作者可以控制的缺陷；如果上述四点中的任何一点不能满足，或者生产中没有设备、工装、检测和材料，导致故障，则由管理人员负责。只有了解质量问题的责任，才能改进问题，提高质量。

第六，树立质量持续传递的意识

质量不是最好的，只有更好的；质量改进是一个持续不断的改进过程，遵循PDCA模式，可以简单描述如下:

P-plan:根据产品要求制定改进计划；

d-实施:实施计划；

c-检验:根据产品要求对工艺和产品进行检验；

a-处置:采取措施持续改进产品质量。

只有这样，我们的产品质量才会不断提高，只有这样，我们才能不断提高质量，不断创新，才能不断赢得市场。

第七，树立质量成本意识(即质量标准意识)

保证质量、追求利润是企业永恒的目标。企业要发展，就得重视生产成本。然而，成本与质量密切相关。如果产品质量不好，客户经常抱怨退货，那么他的成本就会居高不下，甚至将企业推向绝境。很多企业衰落的原因不是因为没有客户，没有订单，而是因为企业内部管理不好，成本无法降低，企业应该引以为戒。

但质量越严格，对企业越有利。相反，产品质量的过度提高会导致质量过剩，也会增加生产成本。因此，在生产中，我们要求所有的过程和环节都要严格按照客户的标准进行，这样才能最大限度地降低成本，提高市场竞争优势。

第八，树立素质教育意识

随着时代的发展，质量管理的概念也在不断更新，需要学习。21世纪的成功企业将属于那些学习型和成长型企业。加强内部培训，提高全体员工的创新能力，会使企业蒸蒸日上，日新月异。因此，“质量始于教育，止于教育。”事实证明，那些成功的企业严格按照“产品是生产出来的”的理念进行产品生产，严格控制产品生产的每一个环节，确保每一个环节的质量万无一失，使生产出来的产品是合格的好产品，经得起市场的检验。

细节决定成败，态度决定一切。只有树立强烈的质量意识，在质量上精益求精，孜孜不倦地追求，才能做好质量，才能把质量提升到一个新的高度，才能走得更高更远。