水泥厂工艺流程图水泥生产工艺流程及动态图

水泥生产工艺流程

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1.粉碎和预均质

(1)粉碎。在水泥生产过程中，大部分原材料都是经过粉碎的，如石灰石、粘土、铁矿石、煤炭等。石灰石是水泥生产的最大原料，开采后粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂物料破碎中起着重要作用。

(2)原料预均化。预均化技术是利用科学的堆码技术，在原料的储存和取用过程中，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备储存和均化的功能。

2.生料制备

在水泥生产过程中，每生产一吨硅酸盐水泥，至少要研磨3吨材料(包括各种原材料、燃料、熟料、混合料和石膏)。据统计，干法水泥生产线的粉磨作业需要消耗全厂60%以上的电力，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占3%左右，水泥粉磨占40%左右。因此，合理选择研磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作和控制操作系统，对保证产品质量和降低能耗具有重要意义。

3.生料均化

在新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工系统的前提，而生料均化系统对稳定入窖生料成分起着最终作用

4.预热和分解

生料的预热和部分分解由预热器完成，取代了回转窑的部分功能，从而缩短了返窑长度。同时，窑内的气料换热过程以堆积状态进行，并以悬浮状态移至预热器进行，使生料与窑内排出的热气充分混合，增加了气料接触面积，提高了传热速度和换热效率，达到了提高窑系统生产效率和降低熟料烧成热耗的目的。

(1)材料分散

80%的热交换发生在入口管。在高速上升气流的冲击下，送入预热器管道的生料在被分散的同时，向上转向并随气流运动。

(2)气固分离

气流携带粉末进入旋风筒时，在旋风筒和内筒(排气管)之间的环形空空间内受力旋转，旋转的同时向下运动，从筒体到锥体，延伸到锥体的端部，然后向上旋转，通过排气管排出。

(3)预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧过程中的一次技术飞跃。在预热器和回转窑之间增加分解炉，利用从窑尾上升的烟道，并设置燃料喷射装置，使燃料燃烧的放热过程和生料碳酸盐分解的吸热过程在分解炉中以悬浮状态或流化状态快速进行，生料入窑分解率提高到90%以上。将原来在回转窑中进行的碳酸盐分解任务转移到分解炉中；燃料大部分从煅烧炉加入，少部分从窑头加入，降低了窑内煅烧区的热负荷，延长了内衬材料的使用寿命，有利于大规模生产；由于燃料和生料混合均匀，燃料的燃烧热及时传递给物料，从而优化燃烧、换热和碳酸盐分解过程。因此，它具有优质、高效、低耗等一系列优异的性能和特点。

5.水泥熟料烧结

生料在旋风预热器预热预分解后，下一道工序是进入回转窑烧熟料。在回转窑中，碳酸盐进一步快速分解，发生一系列固相反应，产生水泥熟料中的矿物质。随着物料温度的升高，矿物质会变成液相，反应会产生大量的熟料。熟料烧成后，温度开始下降。最后，水泥熟料冷却器将回转窑排出的高温熟料冷却到下游运输、储存和水泥磨能够承受的温度，同时回收高温熟料的显热，从而提高系统的热效率和熟料质量。

6.水泥研磨

水泥粉磨是水泥制造的最后一道工序，也是消耗功率最大的工序。其主要功能是研磨水泥熟料(及胶凝剂、性能调整材料等。)至合适的粒径(以细度和比表面积表示)，形成一定的颗粒级配，增加其水化面积，加快水化速度，满足水泥浆体凝结硬化的要求。

7.水泥包装

水泥是袋装散装运输的。

至此，水泥生产过程结束。

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二次破碎:

预均化场:

预热器:

回转窑

冷却器:

风扫磨:

CF均化库(受控流):

由丹麦史密斯公司发明，其工作原理是将原料以不同的速度从蓄水池底部的七个出口排出，并将这些流混合。1982年2月，泰国外洛布水泥公司水泥厂的4000吨/日生产线上安装了第一个CF仓库。仓库直径22.4米，容量2.1万吨，每小时生料产量350吨。仓库顶部设有人孔、调压阀和料位指示器。生料最终由储槽底部下方的搅拌罐搅拌。整个操作由程序控制装置自动控制。库的均匀化系数h为10-20，混合库的效率n为0.3。CF仓可以稳定窑的饲料成分，保证窑的可靠运行，耗电量和投资成本都很低。

IBAU同质化库:

采用德国汉堡的连续均化技术。外面有一个搅拌仓，仓底中央有一个大锥体，通过它将仓内原料的重量传递到仓壁。料仓底部的环形空间空分为6个向中心倾斜10度的曝气区，每个区配有各种规格的曝气箱。在曝气和卸料过程中，生料首先被送到径向布置的曝气箱，然后由空风道通过锥体下部的出料口送到仓库底部的中央混合仓。出料时，生料自上而下流动时切割水平层产生重力混合。进入搅拌仓后，通过连续曝气搅拌进一步均质。均质效果可达6~8，电耗0.1~0.2kwh/t生料。