塑料注塑模具 注塑模具基本知识大全，史上最全整理！

模具概述:

“模具是工业之母”这句话大家耳熟能详，模具的重要性也越来越被人们所认识。模具设计和模具制造技术取得了很大进步。

模具加工技术的创新，各种新型模具材料的广泛应用，模具零件的标准化和专业化等。，都迫使我们在设计上更快更灵活地适应模具的发展。

随着速度的提高，要求设计段能在3天左右完成后续段精度的提高。要求设计过程中要考虑清楚各部分的加工方法，尽量采用精度高、加工成本低的加工方法。

精度和速度的提高是一致的。速度的提高必然要求精度的提高；精度的提高必然会导致速度的提高。

1.热流道系统

3.套筒顶起机构

4.滑块外钩机构

5.内螺纹自动旋出脱模机构

8.预埋件的注射机构

9.顶针潜胶送料机构

10.轮毂反向挂钩机构

11.注塑机工作流程

塑料模具的基本结构

塑料模具按其整体功能结构可分为导向系统、支撑系统、成型零件系统、浇注系统、冷却系统、顶出系统和排气系统。

定义:模具中从注射机喷嘴到型腔的塑料流动通道。它由主流道、支流道、闸门和进料口组成。

一些相关的中英对比

CAV的RUNNER runner。没有没有。

浇口腔

(a)。主流道路:

1.定义:

主浇道是指从注射机喷嘴和模具之间的接触部分到分支浇道的部分。

2.设计考虑:

B.小端球半径R2=R1+(1~2mm)

(其中D1和R1分别是注射出口的直径和注射头的球形半径)

3.浇口套

由于主流道必须与高温塑料和喷嘴接触和碰撞，模具的主流道部分通常设计为可拆卸和可更换的衬套，简称为浇注套筒

圆盘环形闸门

轮辐门

爪形门

圆形门

3 >。闸门位置的选择

(1)选择带栅栏的门之间的最近距离。

(2)应选择闸门的尺寸和位置，以避免喷溅和蠕变。

(3)浇口应在塑料截面最厚的部分打开。

(4)浇口位置的选择应使塑料流动最短，材料流动方向最少。

(5)浇口位置的选择应便于腔内气体的排出。

(6)浇口位置的选择应减少或避免塑料件的焊缝，以提高焊接牢度。

(7)浇口位置的选择应防止模腔、型芯和镶块被材料流挤压和变形。

(4).冷料孔

1.结构:

冷料腔用于储存注射间隔期间产生的冷料头，防止冷料进入腔内影响塑件质量，使熔体顺利填充腔内。冷料腔也叫冷料井。

2.绘图形式:

(1)钩形(工字形)拉料杆

(2)球形拉料杆

3.锥形拉料杆

4.拔孔:a .带顶杆；没有顶针

结构设计需要哪些专业知识

个人观点，仅供参考！

一、模具方面

对于任何一个结构新手来说，至少要了解模具的原理(塑料模具/压铸模具/五金模具)；

A.模具制造过程(也就是说，你要考虑自己是否能模出来，怎么模出来，是否方便模具制造，影响模具的使用寿命等。)

B.模具的工作原理(就是你在绘图的时候要考虑这个产品的出模方式会不会影响以后的正常生产；例如注射成型缺陷和低生产效率)

二.产品功能

A.首先你要搞清楚你面对的是什么类型的产品；(家电，通讯还是真的)因为它的行业安全标准/检测标准每种类型都不一样；这些都会影响你以后的画画。

B.其次，在满足产品功能的前提下，尽可能简化图纸，兼顾日后模具制造和维护的方便；

三.其他相关知识

A.对注塑工艺有相关了解；(如顶白/顶高/陷气/水线/气线/气泡/花/缩水等。)

B.熟悉塑料/五金相关知识；不同的材料有不同的特点。所以在设计中根据各个部分的要求来选择材料是非常重要的，会影响到你以后设计的产品的成本和可靠性；

注塑制品缺陷的原因及解决方法

填充不充分

1.注射成型缺陷的特征

注塑过程不完整，是因为模腔没有填满塑料或者注塑过程缺少一些细节。

2.可能出现问题的原因

(1)注塑速度不足。

(2)塑料短缺。

(3)在冲程结束时，没有螺钉衬垫。

(4).运行时间的改变。

(5)射缸温度过低。

(6)注射压力不足。

(7)喷嘴部分密封。

(8)喷嘴或射筒外的加热器不能工作。

(9)注塑时间太短。

(10).塑料附着在料斗的喉部壁上。

(11).注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。

(12).模具温度太低。(13).模具的防锈油没有清洗干净。

(14).挡圈损坏，熔体回流。

3.补救

(1).提高注塑速度。

(2).检查料斗中的塑料量。

(3)检查喷油行程设置是否正确，必要时进行更改。

(4).检查止回阀是否磨损或破裂。

(5).检查运行是否稳定。

(6)提高熔化温度。

(7).增加背压。

(8)提高注射速度。

(9).检查喷嘴孔是否有异物或未增塑的塑料。

(10).检查所有加热器的外层，用电流表检查能量输出是否正确。

(11).增加螺杆前进时间。

(12).增加料斗喉部区域的冷却能力，或降低射筒后部区域的温度。

(13)使用较大的注塑机。

(14).适当提高模具温度。

(15).清洁模具中的防锈剂。

(16).检查或更换挡圈。

注塑零件的尺寸差异

1.注射成型缺陷的特征

注塑过程中重量和尺寸的变化超过了模具、注塑机和塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因

(1).输入射筒中的塑料不均匀。

(2)射筒温度或波动范围过大。

(3)注塑机容量太小。

(4)注入压力不稳定。

(5)螺钉复位不稳定。

(6).操作时间和溶液粘度的变化不一致。

(7)喷射速度不稳定(流量控制)。

(8)使用不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模具温度、注射压力、速度、时间和保压压力对产品的影响。

3.补救

(1).检查是否有足够的冷却水流经料斗喉部，以保持正确的温度。

(2).检查热电偶是否劣质或松动。

(3)检查与温度控制器一起使用的热电偶类型是否正确。

(4).检查注塑机的注射量和塑化能力，然后与实际注射量和每小时注射量进行比较

塑料量进行了对比。

(5).检查每次操作是否有稳定的熔融热物料。

(6)检查防回流阀是否泄漏，必要时更换。

(7).检查进料设置是否错误。

(8).确保螺钉在每个操作和返回位置都稳定，即变化不超过0.4毫米。

(9).检查操作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统是否正常工作，油温是否过高或过低(25-60℃)。

(12).选择适合模具的塑料品种(主要考虑收缩率和机械强度)。

(13).重新调整整个生产过程

收缩标志

1.注射成型缺陷的特征

通常与表面痕迹有关(请参考“空孔”)，由塑料从模具表面收缩分离而形成。

2.可能出现问题的原因

(1)熔化温度过高或过低。

(2)模腔内塑料不足。

(3)接触塑料的表面在冷却阶段过热。

(4)转轮不合理，闸门横截面过小。

(5)模具温度是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理(强化古代太高，太厚，明显厚度不

I)。

(7)冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

3.补救

(1).调节拍摄滚筒的温度。

(2)调整螺杆速度，以获得正确的螺杆表面速度。

(3)增加注射量。

(4)确保使用正确的填充；增加螺杆前进时间；添加注塑

压力；提高注射速度。

(5).检查止回阀是否安装正确，因为异常操作会产生压力

失去力量。

(6)降低模具表面温度。

(7)修正流道，避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩展

大截面尺寸。

(8)根据所用塑料的特性和产品结构，适当控制模具温度。

(9).如果允许，改善产品结构。

(10).试着让产品有足够的冷却。

污渍和注射痕迹

1.注射成型缺陷的特征

它通常与门区有关:它的表面是暗淡的，有时可以看到条纹。

2.可能出现问题的原因

(1)熔化温度过高。

(2)充模速度过快。

(3)温度过高。

(4)与塑料的特性有关。

(5)喷嘴处有冷料。

3.补救

(1).降低拍摄滚筒前两个区域的温度。

(2)降低注塑速度。

(3)降低喷射压力。

(4)降低模具温度。

(5).PE生产的大部分零件都会有注射线，可以根据需要使用

修改入口位置。

(6)尽可能避免冷料(控制喷嘴温度)。

喷嘴卡住了

1.注射成型缺陷的特征

喷嘴由喷嘴套固定。

2.可能出现问题的原因

(1).喷嘴套筒和喷嘴没有对齐。

(2)喷嘴套中的塑料填充过量。

(3)喷嘴温度过低。

(4)塑料在喷嘴内没有完全凝固，尤其是直径较大的喷嘴。

(5).喷嘴套的圆弧面与喷嘴的圆弧面配合不当，导致外观

“蘑菇”的跑者。

(6).跑者的吃水不够。

3.补救

(1).重新对准喷嘴和喷嘴套。

(2)降低喷射压力。

(3).减少螺杆前进时间。

(4)提高喷嘴温度或使用独立的温度控制器加热喷嘴。

(5)增加冷却时间，但更好的方法是使用喷嘴更小的喷嘴

套筒取代了原来的喷嘴套筒。

(6)校正喷嘴套和喷嘴的配合面。

(7)适当加大转轮的拉出坡度。

空点

1.注射成型缺陷的特征

在透明注塑件的“空空气阱”中很容易看到，但在不透明塑料中也可以出现。

这和厚度有关系，往往是因为塑料从注塑零件中心收缩而造成的。

2.可能出现问题的原因

(1)模具没有完全充满。

(2)止回阀运行异常。

(3)塑料没有完全干燥。

(4)预成型或注射速度过快。

(5)一些特殊材料应由特殊设备生产。

3.补救

(1).增加拍摄数量。

(2)增加注射压力。

(3).增加螺杆前进时间。

(4)降低熔化温度。

(5)降低或提高注塑速度。(例如，对于非结晶塑料，应该增加它

加上45%的速度)。

(6).检查止回阀是否破裂或无法操作。

(7)应根据塑料的特性改善干燥条件，使塑料能够彻底干燥。

(8).降低螺杆转速并适当增加背压，或降低注射速度。

注塑零件的弯曲

1.注射成型缺陷的特征

注射成型零件的形状类似于模腔，但它是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

(1).弯曲是由于注射成型零件内部应力过大造成的。

(2)充模速度慢。

(3)模腔内塑料不足。

(4)塑性温度过低或不一致。

(5)注射成型零件在顶出过程中太热。

(6).移动和固定模具冷却不足或温度不一致。

(7).注塑件结构不合理(如加强筋集中在一侧，但距离相对较小。

远)。

3.补救

(1)降低注塑压力。

(2).减少螺杆前进时间。

(3)增加循环时间(尤其是冷却时间)。从模具内部(特别是

厚的注射成型零件)在射出后，立即将其浸入温水(38℃)中进行注射成型

慢慢冷却。

(4)提高注射速度。

(5)提高塑料的温度。

(6)使用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证运动和稳定性

模具的模具温度是一致的。

(8).根据实际情况，在允许的情况下。

注塑产品的常见缺陷:

现象

发生原因

治疗措施

产品不足

填充不充分

1.注塑速度不足。2.塑料短缺。3.螺杆填料不会留在冲程末端。4.运行时间的改变。5.射缸温度过低。6.注射压力不足。7.喷嘴部分密封。8.喷嘴或射料缸外部的加热器无法运行。9.注塑时间太短。10.塑料附着在料斗的喉部壁上。11.注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。12.模具温度太低。13.模具的防锈油没有清洗干净。14.挡圈损坏，熔体回流。

1.提高注射速度。2.检查料斗中的塑料量。3.检查喷油行程设置是否正确，必要时进行更改。4.检查止回阀是否磨损或破裂。5.检查运行是否稳定。6.提高熔化温度。7.增加背压。8.提高注射速度。9.检查喷嘴孔是否有异物或未增塑的塑料。10、用电流表检查所有加热器外层测试能量输出是否正确。11、增加螺杆前进时间。12.增加料斗的喉部面积或降低射筒后部区域的温度。13.使用较大的注塑机。14.适当提高模具温度。15.清洁模具中的防锈剂。16.检查或更换挡圈。

注塑零件的尺寸差异

1.输入射筒内塑料不均匀。2.拍摄滚筒温度或波动范围过大。3.注塑机容量太小。4.注射压力不稳定。5.螺钉复位不稳定。6.操作时间和溶液粘度的变化不一致。7.注射速度不稳定(流量控制)。8.使用了不适合模具的塑料品种。9.考虑模具温度、注射压力、速度、时间和保压压力对产品的影响。

1、检查是否有足够的冷却水流经料斗喉部，以保持正确的温度。2.检查热电偶是否劣质或松动。3.检查温度控制器使用的热电偶类型是否正确。4.检查注塑机的注射量和塑化能力，然后与每小时的实际注射量和塑料注射量进行比较。5.检查每次操作中是否有稳定的熔融热物料。6.检查防回流阀是否泄漏，必要时更换。7、检查进料设置是否错误。8.确保螺钉在每次操作的返回位置稳定，即变化不超过0.4毫米。检查操作时间的不一致性。10.使用背压。11.检查液压系统运行是否正常，油温是否过高或过低(25-60℃)。12.选择适合模具的塑料品种(主要考虑收缩率和机械强度)。13.重新调整整个生产过程。

收缩线

1.熔化温度不是太高就是太低。2.模腔内塑料不足。3.在冷却阶段，接触塑料的表面过热。4.转轮不合理，闸门横截面太小。5.模具温度是否与塑料特性相适应。6.产品结构不合理(太高，太厚，厚度差异明显)。7.冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

1.调节拍摄滚筒的温度。2.调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。3.增加注射量。4.确保使用了正确的填充；增加螺杆前进时间；增加注入压力；提高注射速度。5.检查止回阀是否安装正确，因为异常操作会导致压力损失。6.降低模具表面温度。7.修正流道，避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。8、根据所用塑料的特性和产品结构适当控制模具温度。9.如果允许，改善产品结构。10、尽量使产品有足够的冷却。

如何简单区分产品的优劣；

看外观

1.查看产品是否完整和变形

2.颜色是否均匀，是否有明显色差，颜色是否明亮半透明

触摸产品

1.触摸产品表面是否光滑，手柄周围是否有毛刺。

2、组装零件是否妥当，堆放是否安全

3.产品是否已经自然老化，老化体现在产品的硬化和脆性上，而优质产品手感柔软，具有

韧性

权衡

1.称称重量。从聚合过程和原料的物理性质来看，轻比重意味着低结晶度、高纯度和杂质

几个

2.使用相同的原料和工艺生产出结构相同、壁厚一致的产品。除了以上两个特点，重量轻

注射成型原理

一、什么是注塑:

所谓注射成型，是指塑料材料在注塑机的料筒中，通过外部加热和螺杆旋转产生的剪切热塑化成熔体，然后通过施加一定的压力将熔体注射到一定形状的型腔中，冷却成型后生产的产品即为注射成型。

二、注塑过程，即注塑周期:

振荡型同步

入座

注胶

对…加压

融胶+冷却

推出

开模

座位退场

注射成型的三个基本要素:

机器-包括注塑机和辅机。

霉

材料

四、注塑工艺的五大要素:

1.温度:

答:

温度:对于液压机来说，是机器不断运转引起液压油摩擦产生的热能，由冷却水控制。启动时，确保油温在45℃左右。油温过高或过低都会影响压力传递。

b、

材料温度:即枪管温度，要根据材料和产品的形状和功能来设定，如果有文件，就按文件来设定。

c、

模具温度:这个温度也是一个重要的参数，对产品的性能影响很大，所以在设定时一定要考虑产品的功能和结构，还要考虑材料和周期。

2.速度:

答:

设定开模和合模的速度一般是根据慢-快-慢的原理，所以设定主要考虑机器、模具和周期。

B.顶出设置:可根据产品结构进行设置。如果结构复杂，最好先用慢速顶出，再用快速脱模，缩短周期。

c、射速:根据产品尺寸和结构设定；如果结构复杂，可以用较薄的壁来快速；如果壁厚简单，可以是慢的，应该根据材料的性能从慢到快进行设置。

3.压力:

答:

注射压力:根据产品尺寸和壁厚，由低到高，调试时考虑其他因素。

b、

保持压力:保持压力主要是为了保证产品的形状和稳定的尺寸，其设置也应基于产品的结构和形状。

c、

低压保护压力:这种压力主要是保护模具，使模具的损坏降到最低。

d、

夹紧力:指合模时高压所需的力。有的机器可以调节夹紧力，有的不能。

4.时间:

答:

注胶时间:此时间设定必须比实际时间长，还能起到注胶保护的作用。注射时的设定值比实际值大0.2秒左右，设定时应考虑与压力、速度和温度的配合。

b、

低压保护时间:该时间在手动模式下设置为2秒，然后根据实际时间输入0.02秒左右。

c、

冷却时间:这个时间一般根据产品的尺寸和厚度来设定，但熔化时间不宜长于冷却时间，这样产品才能完全成型。

d、

保压时间:这个时间是熔体在保压压力下回流之前对浇口进行冷却的时间，以保证注射后产品的尺寸，可以根据浇口的尺寸进行设置。

5.位置:

答:

开合模位置可根据开合模速度设定。重点是确定低压保护的起始位置，即低压的起始位置应该是最有可能保护模具而不影响循环的点，终止位置应该是缓慢合模时前后模具接触的位置。

b、

顶出位置:这个位置可以满足产品完全脱模的要求，应该从小到大设置。装模时注意将退模位置设置为“0”，否则容易损坏模具。

c、

熔胶位置:根据产品尺寸和螺丝尺寸计算材料数量，然后设置相应的位置。

d、

v-p位置应通过从大到小的短-短方法(即v-p转换点)来找到。

总之，这五个要素在调试过程中是相辅相成的，必须相互关联才能设置调试。

jxage.com