桥梁工程施工 高速公路桥梁工程施工方案

一.概况:

* * *桥，上部结构为丁字梁，下部结构采用圆柱墩，墩柱为变截面圆柱墩，中间用系梁连接，墩柱截面积为φ1.8m、φ2.0m、φ2.2m，最大墩高55m，最小墩高5m，为普通钢筋混凝土结构。主线桥基础采用φ1.8m、φ2.2m、φ 2.5m桩基..

二、下层结构:

20

钢尺

九

箍筋间距(mm)

20

钢尺

10

钢骨架尺寸(mm)

10

钢尺

11

具体的

混凝土强度(Mpa)

符合资格标准

样本强度

12

桩径(mm)

不小于设计桩径

钢尺

13

顶面标高(毫米)

30

14

平面位置(mm)

& lt50

4、部门、盖梁混凝土施工技术保证措施:

钻孔桩施工完成后，应开挖系梁基坑。系梁基坑开挖采用边坡开挖，边坡比为1: 0.5。同时，为了防止地下水浸入基坑，应使用备用泵抽水。基坑开挖后，将钻孔桩设计桩顶标高以上的混凝土打碎，进行桩基检测，铺设10cm厚碎石垫层，然后在系梁底垫层浇筑C15混凝土，在桩柱变截面处绑扎系梁和钢筋，同时预留墩柱钢筋，在桩柱变截面处安装系梁和侧模，最后浇筑系梁混凝土。

(1)测量放线:确定控制基底的标高和开挖深度，放出基坑中心线和开挖边线。

2基坑开挖:

⑶基坑采用小型挖掘机人工开挖，停止机械开挖至灌注桩顶标高以上20 ~ 30cm。人工清底至设计底标高，并按1: 0.5的坡度修整坡度。

(4)为防止桩基被扰动，桩头附近采用人工开挖，系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每侧加宽50cm。

(3)凿除钻孔桩头

(1)基坑开挖达到设计标高后，用风镐凿除钻孔桩头混凝土，并严格控制凿除深度，但必须保证凿除的混凝土面达到桩顶设计标高。

(2)进行无损检测，经监理验收合格后，进行下道工序施工。

⑷钢筋绑扎:钢筋在加工室加工制作，现场绑扎。非焊接钢筋骨架的外钢筋之间采用短钢筋，以保证位置正确。钢筋的加工尺寸应根据设计图纸进行，钢筋的绑扎和焊接应严格按照规范和标准进行。

⑸系梁模板安装:模板采用大定型钢模板，内拉杆采用φ12钢筋加固，槽钢和钢管支撑。模板的净空尺寸必须符合系梁的设计尺寸，系梁钢筋经监理验收后绑扎。

【6】混凝土浇筑:采用泵送混凝土浇筑，施工过程中严格遵循泵送工艺。混凝土应连续分层浇筑，一次成型，分层厚度约为30cm。层间浇筑时间不得超过试验确定的混凝土初凝时间。在混凝土浇筑过程中，采取措施控制混凝土入模温度在25℃以内。

混凝土振捣采用⑺高频插入式振捣器，振捣深度:大面积分层浇筑混凝土时，若下层混凝土已初凝或即将初凝，用振捣棒振捣至下层混凝土表面时，插入下一层混凝土为宜。下层混凝土未达到初凝时，可插入下层5厘米，以保证初凝前下层能再次振捣，使混凝土密实度好，防止漏振和过振，保证质量。

⑻混凝土浇筑后，开始抹面收浆，混凝土初凝后用薄膜或草袋覆盖，并进行蓄热、保湿和保温养护。

5.圆形墩柱施工技术保证措施:

(1)圆形墩采用翻模法施工，外模采用大定型钢模板。绑扎钢筋采用对拉螺杆模型进行加固。

⑵模板采用油性脱模剂，保证脱模后混凝土表面光滑无粘结。

(3)钢筋应按结构要求绑扎，在钢筋绑扎周围绑扎垫块，保证浇筑混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。

(4)确保结构外观几何尺寸符合设计要求，保证结构施工时模型的稳定性和垂直度。

⑸结构混凝土应分层浇筑。当混凝土浇筑落差≥2m时，应使用串筒将混凝土运送至结构浇筑位置。

⑹混凝土浇筑后，加强养护，养护期不得少于7天。

6.丁字梁施工技术保证措施:

(1)、预应力技术保证措施:

预应力钢束管道的位置必须根据给定的管道坐标准确定位，管道必须畅通。定位钢筋必须焊接牢固，定位钢筋间距不大于0.5m

张拉应严格按照设计的张拉程序进行。横向预应力:张拉前，先检查底板是否与隧道轴线垂直，如有偏差，加斜底板找正。为了保证隧道中心与锚定中心一致，锚环的位置必须正确画在锚板上。在加载过程中，应均匀施加测得的伸长值，并与理论值进行核对。保持载荷5分钟后，将油压恢复到设计吨位，进行顶锚作业。竖向预应力:张拉时，清除垫板上的水泥渣，将螺母拧到底，然后将千斤顶放在合适的位置和中心，并将其夹在前面的垫板上。向主缸供油至初始应力，测量缸的冲程作为伸长的初始读数，然后将其均匀加载至设计吨位，并测量伸长值，并相应地与理论值进行核对。保持负载5分钟，补足吨位，然后拧紧螺母。为保证拧紧程度，在螺母间隙处用铁撑，并用手锤沿切线方向拧紧，防止回缩超限。测量油缸的冲程作为回缩的初始值，然后将油返回到初始应力，然后测量最终值。得到收缩E，然后油归零。收缩率E要求小于2mm，延伸率控制标准在-5%至+6%之间。

只有当混凝土强度满足强度和龄期的设计要求时，才能施加所有预应力。张拉时，先张拉长梁，再张拉短梁。所有钢铰线的张拉都需要张拉吨位和张拉量的双重控制，以张拉量为主要因素，张拉量的允许误差在6%以内，同一截面的断丝率不超过1%，整个钢铰线不允许断裂。

三向预应力管道发生碰撞时，应保证纵向移动，用作后锚的竖向钢筋不得偏移。两个方向碰撞时，应保证垂直移动，但水平方向的最大偏差不得大于10厘米。

纵向预应力钢梁应在丁字梁截面两端同步对称张拉，横向和竖向预应力应均匀张拉。

孔道灌浆技术保证措施

纵横向预应力灌浆管位于锚板上的小孔处，竖向预应力灌浆孔留在管的下端，用三通管伸出腹板。便于灌浆排气，保证灌浆质量。

对于纵向曲线风管，灌浆前用中性肥皂和高压水清洗风管，流出的水不宜滑落。

纵向和横向孔道灌浆首先使砂浆压入孔道的一端。当孔另一端排出的砂浆较厚时，关闭阀门，继续灌浆，保持压力在0.7兆帕一定时间(通常为2分钟)，然后关闭灌浆端阀门。

所有钢筋束张拉锚固后，应及时灌浆。灌浆前，应使用压缩空气体清除管道中的杂质。

隧道砂浆强度达到一定强度后，拆除灌浆管口，冲洗干净，放在一边。

竖向钢筋的灌浆应自下而上进行，并在顶部排气孔出现厚浆后完成。

主梁三维预应力孔道灌浆过程中，砂浆配合比基本相同。在施工过程中，每批灌浆隧道均制作砂浆强度试件，以反映施工质量控制。

⑵丁字梁预制技术保证措施:

(1)建造预制场时，基础应夯实并预压，以防止不均匀沉降。

(2)为保证桥面铺装混凝土的厚度，预制梁底模板应设置预拱度。由于影响预拱度值的因素很多，所以有些梁张拉完成后，应根据实测的预拱度值进行调整。

(3)预应力钢束管道的位置应根据给定的管道坐标准确定位，以保证管道畅通，定位钢筋应保证焊接牢固。预应力钢梁波纹管应设置适当的三通管，以利于灌浆排气，保证灌浆质量。预应力钢梁应根据钢梁的张拉吨位和伸长量在一端进行双控张拉。如果孔道干扰了非预应力筋，则其位置的主次重点应按预应力筋→主筋→次筋的顺序排列。并及时检查护栏、伸缩缝、落水管等预埋钢筋和孔洞的设置。

(4)预应力混凝土梁预制时为了适应桥面横坡，简支T梁根据桥面横坡预制板顶面。

⑤对于曲线上的梁，必须考虑梁长的调整和与主线线形的一致性。曲线上的梁一般呈扇形排列，内外侧梁的长度不同。我们将根据线的曲线要素计算每根梁的长度，适当调整梁的长度，使梁端线平行于盖梁的中心线，并确保相邻伸缩缝处两跨端部之间的间隙符合设计或计算要求。我们还将计算和绘制梁布置的施工详图，提交详细资料，经监理工程师批准后方可施工。

⑥外模采用大型型钢模板。安装模板时，模板应分块安装，拆装方便，支撑牢固可靠。两端封锚端架设模板时，避免剪断过多钢丝，以免封锚端成为薄弱环节。模板支撑后，用测量仪器检查水平度、垂直度和强度。

⑦浇筑混凝土前，预埋相关预埋件。混凝土浇筑前，在模具内洒水湿润表面，用混凝土罐车运输混凝土。由于施工平台架设在桥墩上进行预制，采用混凝土泵车将混凝土运入模具，一根梁的预制部分应一次浇筑完成。由于钢筋密集，应加强振捣，以保证混凝土施工质量。

⑧预应力钢筋束的张拉必须在预应力混凝土强度达到设计强度的100%以上且龄期不少于4天时才能进行。钢梁张拉时，腹板梁应自上而下张拉，然后底梁对称张拉。锚下张力控制应力为1850兆帕。

⑨张拉顺序从中间向两边对称进行。张拉应严格按照设计的张拉程序进行，预应力钢梁的位置应准确、平顺。如果发现断线，及时查找原因并更换。

⑩预应力张拉灌浆应及时进行，以便形成一个整体。

7.丁字梁安装技术保证措施:

(1)梁吊装作业前，需进行试吊，即梁用千斤绳捆绑后，启动架桥装置2 ~ 3次，稍微吊起梁，检查钢丝绳是否有跳槽现象，吊架螺栓是否正常，确认无异常后，方可继续作业。

⑵吊梁过程中，架桥机应同步启动，使导梁和梁体受力均匀，防止梁体剧烈晃动。

(3)起吊和下落时，横梁应尽可能保持水平。

(4)梁下落时，两个吊点的卷扬机组应动作一致、平衡。当梁落至距离导线设施20 ~ 30 mm时，调整梁体位置，确认无误后继续下落。

⑸移梁时，应争取梁体两端均匀同步，并派专人给行走板下的滚架送料。

[6]横梁横向移动到位后，垫好横梁的一端，放置千斤顶，顶起横梁，取下行走板和滚动架，放置轴承，放下千斤顶，将横梁的一端放置到位。千斤顶顶起过程中，仍需加斜撑保护，防止横梁倾覆。

主梁就位后，应提前切割和冲洗连接混凝土的接缝，以确保新老混凝土的结合。

8.桥梁加固施工技术保证措施:

(1)钢筋加工技术保证措施:

根据钢筋原材料的长度，选择经济方便的配料和材料管理方案。钢筋调直采用卷扬机拉伸调直的方法，一级钢筋冷拉率不大于2%，二级钢筋冷拉率不大于1%。GQ-40钢筋切割机用于钢筋切割。首先制作一个钢筋下料平台，在下料每种规格的钢筋前，在下料平面上标出所需的下料长度，核对代码后设定切割尺寸，然后开始下料。GW-40折弯机用于弯曲钢筋，辅以手动扳手、卡盘、扳手等手动工具。直径大于12毫米的钢筋应采用闪光对焊。焊接前应进行试焊，焊接合格后再进行批量生产。