pvc挤出机 PVC挤出机操作工艺

1.混合材料

1.材料:

PVC树脂、钙粉、稳定剂、润滑剂、防粒剂、加工助剂ACR(如HF-100)、耐候剂、增白剂(色粉)等。

2.操作过程:

拣选、配料、热拌、冷拌、挤压、牵引、上浆、冷却、切割、检验、包装和入库

3.混合操作过程:

详细的规章制度

操作说明

需要注意的事项

原材料检验

1.PVC粉、碳酸钙等原材料应足够8小时使用。

2.检查收到的原材料代码是否与识别的原材料代码一致。

3.检查原材料的外观和色调是否与车间现有材料一致。

1、原材料是否满足生产要求。

2.如果原材料的外观和外观有差异，应通知质量技术部进行验证。

电子秤检验

1.操作是否正常，数据是否能归零，称重是否准确。

2.时刻保持清洁。

1.如果工具和设备的功能和动作异常，将被禁用；

2、如水、气、电开关不正常，或气压、水压不足等。，应检查原因；

搅拌机检查

1、检查搅拌机水、气、电开关是否异常。

2.打开开关，检查搅拌机各动作是否正常。

3.定期添加润滑油，确保搅拌机正常润滑。

填料

每袋填充物的重量称量误差为200g。

1、注意原材料质量，如杂质、水分等异常情况。

2.生产材料清单应放在台面上。

抗冲改性剂

个人体重耐受量100g。

EOS还是DOP

单品重量公差50g。

聚氯乙烯粉末

根据规定重量，每袋重量公差为100克。

手动通电

1.将“手动”和“自动”开关设置到手动位置。

2.低速开始热混，进料1分钟后转入高速热混。

1、工作面板异常。

2.机器进入自动程序后，不允许随意更换开关。

3.注意研磨或粉碎杂质等物料的质量。

4.如有质量异常，应及时通知主管和技术部门。

5.隔离和识别异常材料，核实后方可处理。

喂养

1.把准备好的材料都扔了，然后关上盖子。

自动引导

1.混合器在设定的时间内自动从低速变为高速。

2.机器进入自动运行状态，当工艺温度达到设定条件时，会自动进入下一个工艺。

喂食确认

1.当热混合耗尽且阀门完全关闭时，确认下一次进料。

2、观察火锅投料高低速转换，温度变化。

返回材料

1.将热的混合物料自动排入冷搅拌机后，将其退回。

机器故障，

停电，煤气和水

1.打开热混盖，打开气阀，低速出料。

2.先清热锅，再清冷锅。

拉下开关后，只有当清洗罐有停止标志时，才能操作清洗罐。

混合量控制

混合时应考虑生产计划。对于同一配方，混合物料的总量不能超过生产物料清单中规定的数量。当计划需求充足，需要增加时，会及时通知追加数量。

1.保持少拌原则。

2.当物料混匀后出现积压时，应挂上标识牌。

记录

1.每次搅拌完成后，罐料的总量应记录在记录表上。

2.每批材料记录一次混合过程。

1、当因生产需要，配方内容已修改时，必须向下一班说明。

2.生产中的原材料出现异常时，应向下一班说明具体情况。

安排

1.工作结束后，关闭电源和水，整理工作台，整理生产材料清单和记录单，放置未使用的小材料并清理干净。

2.详细写出班级的生产情况。包括各种配方的配置量，异常情况，需要特别说明的事项。

二、挤压

操作人员必须熟悉挤出机的结构特点、加热和冷却控制仪器的特点、模具和组件的特点等。，以便正确掌握挤出机工艺条件，正确操作机器，挤出不同型号和规格的不同产品。在生产过程中，根据工艺要求，定期检查各种工艺参数是否正常。

※开车前的准备

1.模具准备和安装

1.1根据生产安排，找出生产产品的模具，以及相关的定径套、橡皮筋、夹具、加热板、加热环和操作工具(活动扳手、内六角扳手、螺丝刀、砂纸、撬棍等)。).

1.2检查模具和定径套的各部分，用相同的材料打磨接触的部分；

1.3安装相应的模具、定径套、橡皮筋、夹具、加热板、加热环等。；

1.4调整模具与模具之间的间隙，连接加热板和加热环的电源线；

2.挤出机主机的检查

2.1检查挤出机的水、气、油路是否畅通，有无漏水、漏气、漏油等现象。；

2.2打开主机电源，打开各加热单元电源开关，设定一个相对较低的温度，用温度计检查各加热单元温升是否正常，温控仪表是否正常，然后关闭各加热单元电源开关；

2.3检查主机真空泵运行是否正常，管路是否畅通，有无漏气、漏水或堵塞；

2.4检查进料装置是否正常运行。

2.5上述步骤全部正常后，打开模具各段加热开关，将初始工艺温度设定在120℃左右；

2.6模具各段温度达到初始设定值后，开始设定工作温度；以下是参考温度设置:

桶的第一区(进料区)是185 -192度。

桶的第二个区域(加热区域)是188 -195度。

料筒的第三区(塑化区)为175 -182度。

桶的第四个区域(进料区域)是160 -172度。

汇流芯为160-172度，

模具为175-185度，

模具188 -205度；

2.7以上温度值仅供参考，实际设定应根据产品质量要求确定；模具各段温度达到设定值后，需保温30分钟，使各加热单元受热均匀。

3.挤出机辅助设备的检查

3.1冷却水箱的检查

1)打开冷却水箱的电源开关；

2)按下冷却水箱前后移动开关，检查水箱前后移动是否正常；

3)打开冷却水箱进水阀，打开泵运行开关，检查进水和喷淋装置是否堵塞，打开水箱出水阀，检查出水通道是否正常；

4)打开水槽的真空泵，检查真空泵的运行情况；

5)检查冷却水箱的水位及其中心线是否与挤出机的中心线在同一直线上；

3.2拖拉机

1)启动拖拉机，检查拖拉机牵引是否正常；

2)按下拖拉机的下推和上提开关，检查其气路是否正常；

3)检查拖拉机的履带位置是否可以调整；

3.3检查切割机和管架

1)普通锯片切割机

a)调整切割夹具的高度，做切割动作，检查动作是否正常。

b)调整切割行程开关的位置。

2)行星切割机

a)检查切割机工作室的清洁度，打开切割机的电源开关和气阀开关；

b)更换切割机前后的夹具；

c)调整切割行程开关的位置，设定产品的长度(应略大于实际长度)；

d)调整刀具的位置，使其具有正确的进给速度；

e)按下“手动”切割按钮，开始预进给，从切割机两端检查刀片的实际进给位置；

f)如果进给速度不合适，按上述步骤复位，直到合适为止；

g)取一根与待生产管材同口径约2米的管材，放在切割机两端的夹具上，重复e)和f)的动作，观察切割动作，检查切割效果。如果切割效果不好，需要重新调整进给速度；

3.4检查挤出机主机、冷却水箱、牵引机、切割机、管架的中心线是否在一条线上，否则调整在一条线上；

3.5将牵引管安装在辅机上；

3.6检查电脑喷墨打印机。

※打开

1.重新确认挤出机温升是否正常。模具温度达到150℃以上后，重新拧紧模具的紧固螺钉和螺栓，重新调整壁厚调整螺钉，使模具之间的间隙更加均匀；

2.主机温度达到设定温度并保持30分钟后(通常为了防止物料在料筒中分解，主机温度比实际生产温度低10℃~20℃时应缓慢启动)，应启动主机油泵、润滑、冷却系统和水路系统；

3.当确认主机的同步、丝杠、进给调速旋钮处于“零”位或最小位置时，启动主机电机，缓慢均匀加速至5转/分左右；

4.启动喂料系统的喂料电机，使喂料转速低于螺杆转速，使喂料处于“饥饿”状态；

5、根据主机电流的大小，适当提高主机和进给速度，增加速度时密切注意电流的变化，避免电流加速度过大应先提主机速度，再提进给速度；开始时主机起动转速为5~10转/分，给料转速为3~6转/分。同时密切关注主机电流和各种指示仪表的变化:90台启动电流不能超过60a；65机器启动电流不能超过40a；55机器的启动电流不应超过30A，以免压力过大损坏机器。材料出模后，可以缓慢加速，适度加大电流。

6.检查出料是否均匀，用调节装置均匀调节物料的壁厚；

7.模具出料均匀，塑化好，就可以拉进定型套，塑化程度的判断需要经验。一般可以根据挤出物的外观来判断，即表面有光泽，无杂质，不起泡、不结焦、不变色，用手将挤出物减薄到一定程度，无毛刺、裂纹；具有一定的弹性和较强的拉伸强度，说明塑化好。如果塑化不好，可以适当调整配方、料筒和模具的温度，以满足生产要求。

8.从排气口观察物料的塑化情况，及时打开泵的进水开关，启动电机将桶内物料泵出。

9.在出模均匀、塑化好的情况下，用小刀在管坯正上方切一个圆孔，将管坯插入定径套，同时开启少量冷却水，冷却。管坯离开定径套后，用牵引器将管坯与牵引管连接；

10.启动牵引机，迅速将牵引速度调整到合适的速度(当小直径管不需要牵引时，提前估计一个牵引速度，让其启动，然后直接将管坯从定径机手动拉到牵引机上，再调整其速度)；

11.盖上冷却水箱，启动水泵和真空泵，冷却水箱中的管坯，保持水箱中的真空度在0.02 ~ 0.04Mpa；

12、根据产品要求，调整电脑喷墨打印机的内容等设置，开始喷墨打印；

13、启动切割机；

14.逐步加快挤出机的螺杆和喂料速度，直至生产速度达到生产速度要求，开始正常生产。

15.正常生产时，弯管架上未包装的产品不得超过以下数量:a .单管包装时，D75mm、d110 mm 5件，D160mm、d200 mm 3件；b、用包装绳包裹时，所有产品不得超过1.5捆(食用时除外)。

16.为了安全起见，在正常生产过程中，操作人员必须在挤出机的前面操作，任何人不得将机体的任何部分与机器的运动部件接触。

17、测量和包装记录:

17.1用游标卡尺测量管坯的外径、壁厚、不圆度和长度。并调节挤出机的操作条件，将尺寸控制在标准范围内。应使用管夹持弹簧测试内孔是否符合要求。

17.2取样品，将管子的颜色与样品进行比较；在标准范围内称量管道重量；并做一个简单的物性测试(管线连续对折；排水管踏板脆性等。);

17.3根据实际需要取样，并提交给质量控制部门进行进一步的物理性能测试；

17.4记录运行情况并归档数据；

17.5安排包装工人按照包装规格进行包装，并记录生产能力；

18、做好交接班和记录工作。

※检查及操作注意事项

1.注意挤出机主机当前变化是否稳定。如果波动较大，应减少给料量。电流稳定后，可以缓慢增加投料量。如果进给量减少，电流仍然很高，应停止检查；

2.检查齿轮减速器、主机体和其他传动部件有无异常声音

3.检查紧固件是否松动，运行中有无异常振动；

4.检查齿轮减速器中的油温。油温一般不超过60℃；

5.检查主机和辅机的温控、冷却、润滑和泵送空系统是否运行正常；

6.观察挤出机挤出的物料是否稳定均匀，有无塑化不良、过热、变色、模具压力不稳定；

7.记录挤出机的工艺参数，如温度、压力、主机转速、喂料速度、主机电流、真空度；

8、做好健康机工作。

※停工

1、正常停机

1)首先关闭主机桶各加热单元的开关；

2)关闭料斗的出料口或调节进料速度至“零”，停止电机按钮；

3)关闭并清洗主机的真空泵；

4)逐渐降低主机螺杆转速，尽可能将料筒中的物料卸出后，将主机螺杆转速调整到“零”(如有必要，先加入清洗料，待清洗料出模后停止螺杆)；

5)及时拆模，及时清理模具内的物料；

6)再次启动螺杆，挤压桶内物料后将转速调至“零”，关闭油泵、润滑冷却系统、水路系统和主机主电源；

7)关闭辅机各部分的水系统、气系统及相关电机；

8)停止电脑喷墨打印机的喷墨打印动作，关闭电源，用专用清洗剂清洗其喷墨打印头；

9)关闭辅机电源。

2.非正常停机(因停电等事故停机):停机后，主机的螺杆和给料速度应迅速降至“零”，各加热单元的开关和其他辅助系统应关闭。故障排除后，机器应按正常启动顺序启动。如果停机时间较长，应取出模具，清洗干净，然后重新加载。

3、清理挤出机辅机，做好卫生工作。

三.挤出机常见故障及排除方法

※主机电流不稳定

1.生产原因:

1.喂养不均匀。

2.主电机轴承损坏或润滑不良。

3.某个加热器故障，不加热。

4.螺丝调整垫错了，或者相对位置错了，螺丝边元件干涉。

2.处理方法:

1.检查进纸器并排除故障。

2.检修主电机，必要时更换轴承。

3.检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。

4.检查调整垫，拔出螺钉，检查螺钉的螺钉边缘元件是否有干涉。

主电机无法启动。※

1.原因:

1.开车程序不对。

2.主电机螺纹有问题，保险丝是否烧坏。

3.与主电机相关的联锁装置工作

2.处理方法:

1.检查程序，按照正确的驾驶顺序重新启动汽车。

2.检查主电机电路。

3.检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的联锁装置的状态。油泵不启动，电机无法启动。

4.如果变频器感应未完成，关闭主电源，等待5分钟后启动。

5.检查紧急按钮是否复位。

机器头部的排放不顺畅或堵塞。※

1.原因:

1.加热器的某个部分不工作，导致材料塑化不良。

2.操作温度设定低，或者塑料分子量分布宽且不稳定。

3.可能有不容易融化的异物。

2.处理方法:

1.检查加热器，必要时更换。

2.验证每个部分的设定温度，必要时与技术人员协商提高设定温度。

3.清洁并检查挤压系统和机头。

主电启动电流过高。※

1.原因:

1.加热时间不足，扭矩大。

2.加热器的某个部分不工作。

2.处理方法:

1.开车时用手转动汽车。如果不容易，延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。

※主电机发出异常声音:

1.原因:

1.主电机轴承损坏。

2.主电机晶闸管整流电路中的晶闸管损坏。

2.处理方法:

1.更换主电机轴承。

2.检查晶闸管整流电路，必要时更换晶闸管。

※主电机轴承温升过高；

1.原因:

1.轴承润滑不良。

2.轴承磨损严重。

2.原因:

1.检查并添加润滑剂。检查电机轴承，必要时予以更换。

※鼻压不稳定；

1.原因:

1.主电机速度不均匀。

2.喂料电机转速不均匀，喂料量波动。

2.处理方法:

1.检查主电机控制系统和轴承。

2.检查进料系统电机和控制系统。

※润滑油压力低；

1.原因:

1.润滑油系统调压阀压力设定值过低。

2.油泵故障或吸油管堵塞。

2.处理方法:

1.检查并调整润滑油系统的压力调节阀。

2.检查油泵和吸油管。

自动换网设备速度慢或无效。※

1.原因:

1.气压或油压低。

2.气缸(或液压站)漏气(或漏油)。

2.处理方法:

1.检查换网设备的电源系统。

2.检查气缸或液压缸的密封情况。

安全销或安全钥匙被切断。※

1.原因:

1.挤压系统扭矩过大。

2.主电机和输入轴承之间的连接不同心。

2.处理方法:

1.检查挤压系统中是否有金属进入卡住的螺杆。开始时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。

2.调节主电机

挤压量突然下降。※:

1.原因:

1.进料系统故障或料斗中没有材料。

2.挤压系统进入坚硬卡住的螺杆，使物料无法通过。

2.处理方法:

1.检查进料系统或料斗的料位。

2.检查并清洁挤压系统。

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