自动数控车床 数控机床自动编程的基本步骤

数控加工编程是指根据运动的顺序，用指令代码编写程序单的过程，包括工艺过程、工艺参数、工件尺寸、刀具位移方向等辅助动作(如换刀、冷却、工件装卸等)。).写好的程序单就是加工程序单。

1.加工零件和过程分析

和手工编程一样，加工零件和工艺分析是数控编程的基础。目前这项工作主要需要手工完成。随着计算机辅助工艺设计技术的发展，它将逐步由计算机辅助工艺设计或借助计算机辅助工艺设计来完成。主要任务是:

①零件几何尺寸、公差和精度要求的批准；

(2)确定加工方法、夹具量具和工具；

③确定编程原点和编程坐标系；

(4)确定投料路线和工艺参数；

2.加工零件的建模

如上所述，有三种方法可以获得和建立零件的几何模型:

(1)使用软件本身提供的CAD设计模块；

②通过标准图形转换接口(如STEP、DXFIGES、STL、DWGPARASLD、CADL、NFL等)将其他CAD/CAM系统生成的图形转换成造价软件系统的图形格式。);

③使用三坐标测量机数据或三维多层扫描数据。

3.过程参数的输入

将过程分析中的过程参数输入自动编程系统。常见的工艺参数包括:

(1)刀具类型、尺寸和材料；

(2)切削参数，如主轴转速、进给速度、切削深度和加工余量；

③空白信息，如尺寸、材质；

④其它信息，如安全平面、线性逼近误差、刀轨间剩余高度、进退方式、进给方式、冷却方式等。

4.刀轨生成和编辑

自动编程系统会根据几何信息和工艺信息自动完成基点和节点的计算，并将数据整理形成刀具位置数据；

刀轨生成后，如果想学习UG编程，获取学习资料，可以帮助你的自动编程系统显示刀轨。如果有不合适的地方，可以通过手动交互来编辑修改刀轨。

5.刀具轨迹的验证与仿真

自动编程系统提供验证和仿真模块，可以检查刀轨的正确性和合理性。验证模块是指加工过程的仿真，以检查刀具是否过切，刀具与约束面是否干涉或碰撞等。仿真模块动态显示加工过程中的零件模型、机床模型、夹具模型和刀具模型，基本上具有试切的效果。

6.后处理

将刀具位置数据文件转换为数控设备可接受的数控加工程序。

7.处理程序输出

(1)由打印机打印处理程序列表，用于人工阅读；

(2)将加工程序存储在存储介质中，以便保存或转移到数控机床上使用；

③通过标准通信接口将加工程序直接发送给数控装置。