注塑机价格 如何选择注塑机和一般注塑机价格成本

注塑机采购项目不是小投资项目；买太大的注塑机是浪费，太小不合适；因此，选择一款符合自身产品需求的注塑机，就成了每一个买家最关心的内容。当然，商家会向买家推荐合适的注塑机，向买家介绍如何选择符合自己产品需求的注塑机；是商家了解买家的第一课。为了对选择注塑机的各种程序有更系统的了解，特写以下内容并详细描述。

好的注塑机一定要做出一致的塑料件，下次重做订单也是如此。用注射重量作为选机标准过于简单化，仅夹紧力是不够的。本文介绍了选择注塑机时应考虑的特点。注塑机的特点可以分为两类:可量化和难以量化。前者可以在注塑机说明书上找到，后者只能自己测量或者从口碑中得知。现在我们只关注注塑机的可量化特性对注塑机选择的影响。

可量化的特征

在海天注塑机的各种型号规格上都可以找到可量化的特性。在选择时，这些特征应该作为一个整体来考虑，而不是单独考虑。本章解释了每个功能的含义。总的来说，本章教你理解注塑机说明书。规格表中最可量化的特性是注塑机的最大允许值。一般来说，您可以使用这个值或更小的值。

1.1注射重量-注射重量是注塑机注射装置的重要参数。是选择注塑机时最常用的参数，也是关键参数，以克(g)或盎司(注:1g = 0.035g，1s = 28.35g)表示。这个参数虽然简单易懂，但是容易被误解。原因很简单。选择塑料后，注射成型机可以确定塑料零件的重量。因此，他们很容易根据注射重量选择机器。注射重量的定义实际上是指在空(无注射入模具)的注射条件下，注射螺杆做最大注射行程时，注射装置能达到的最大塑料注射重量；该参数在一定程度上反映了注塑机的加工能力。理论上可以测量或计算(理论值和测量值会有一定的差异)。

测试用的橡胶通常是比重为1.05的通用PS硬质橡胶。当塑料件的塑料与PS不同时，规格中的注塑重量只有经过以下换算后才能使用。非PS塑料的注射重量= wx× VX/1.05，(Vx =塑料的比重Wx =中的注射重量。)

比如赛钢的比重是1.42，是在注塑重量227克(按PS计算)的注塑机上

注塑成型。赛刚的注射重量应该是227g * 1.42/1.05 = 307g。

常用塑料的比重(Vx)列于表2-3。普通塑料的密度(g/cm3)

硬质聚氯乙烯

1.35~1.45

高密度聚乙烯

0.94~0.965

改性有机玻璃(372)(有机玻璃)

1.18

聚乙烯

0.92

改性聚苯乙烯(204)(PS)

1.07

聚丙烯

0.9~0.92

超高冲击ABS

1.05

聚砜

1.24

低温冲击ABS

1.02

尼龙1010(未增强)(聚酰胺)

1.04~1.06

高强度中等冲击ABS

1.07

尼龙1010(玻璃纤维增强)(PA)

1.23

耐热ABS

1.06~1.08

尼龙66

1.14~1.15

聚苯醚

1.06~1.07

聚碳酸酯(未增强)(聚碳酸酯)

1.20

聚甲醛

1.41

聚碳酸酯(增强)(聚碳酸酯)

1.4~1.42

聚对苯二甲酸乙二醇酯

1.35

1.2注射量的确定——首先计算产品重量:W=产品重量+浇口系统重量，其中:(w =注射所需重量)。实际注入量的所有参数都是以聚苯乙烯为例计算的，所以实际情况中有两种情况需要考虑。当注塑产品采用聚苯乙烯(PS)制成时，注塑机的注射量应为Wps；WPS = (3 ~ 1.2) ×(产品重量+闸门系统总重量)，其中，当产品质量要求较高或周期时间较短时，上述公式中的系数应取大值，否则可以取小值。当产品是其他塑料(命名为X塑料)时，我们要模仿上面的方法，先计算这种塑料的理论注射量应该是WX；Wx = (3 ~ 1.2) ×(产品重量+闸门系统总重量)；然后根据这种塑料的密度(x)，换算成ps材料的实际重量Wps，换算公式为Wps = wx×1.05/VX；根据Wps与产品样品的对比，选择合适的注塑机。

例如，如果注射成型产品由聚乙烯(PE)制成，则已计算出产品本身的重量为185克，浇道系统的估计重量为20克。以上公式用于计算WX = 1.2× (185+20) = 246g。从手册或上表中发现，PE材料的比重为VX = 0.92，所以WPS = 246× 1.05/0.92。

1.3注射重量与注射量的关系——注射重量不是注射量的比重乘以PS:注射重量是测量的，而注射量是理论的。注射容量的比重乘以PS大于注射重量的比重，因为塑料在注射成型时会流入料筒与螺杆之间的空间隙。此外，止回阀需要向后移动才能到达关闭位置。所以厂家一般以注射量作为计算注射重量的起点，理论注射重量=注射量×原料熔融密度×注射效率系数(一般为0.86)

1.4选择注射重量足够的注塑机。人们不应该选择注射重量刚好等于塑料零件重量加上浇道塑料重量的注射成型机。在要求不高的注塑中，如玩具人物，总重量应为注塑重量的85%；在要求苛刻的注塑中；用不到70%更好。(塑化更均匀，不会产生原料)

1.5注射重量过高或过低:塑料零件和流道塑料的总重量一般在注射重量的30%至85%之间。下限是因为三个考虑:模板弯曲；塑料在桶中的停留时间和每千克注射成型零件的功耗。小型注塑零件使用小型模具会造成模板过度弯曲，使其划伤(影响产品质量)，甚至使模板开裂。如果用过大的注塑机注射小的塑料件，过长的熔化停留时间会导致塑料分解。

1.6在桶中的停留时间可参考以下公式进行估算。在桶中的停留时间=(桶中的塑料重量x注射周期时间/每个模具的注射重量。桶中的塑料重量估计约为注射容量的两倍。

例如，在螺杆直径为55 mm、注射行程为250 mm、注射重量(以PS为特征)为570 g的注塑机上注射比重为1.38的硬质聚氯乙烯(UPVC)，注射周期为35秒，每种模塑料的重量为340克。停留时间多长？用两倍的注射容量= 2 * 3来估计桶中的熔化容量。1416 x 5.5 x 5.5x25/4 = 1188 cm 3。或者机器的注射量为×2倍(570×2 = 1140)，在桶内停留时间为1188× 1.38× 35/340 = 168秒。(相当于5个模具的时间)如果螺杆换成50mm，停留时间为470 x 2 x 1.38 x 35/340 = 133秒。另外停留时间过短会导致原料塑化不良，也是不好的。原则上，每分钟剂量等于或接近注射容量是理想的。使用一模多腔或扩大模具尺寸可以解决用大型机器注射成型小型塑料零件的一些问题。降低机筒温度也可以缓解长时间停留造成的分解。

以上描述主要强调注塑机容量的选择。要考虑的因素与材料、周期和质量要求有关。选择的时候需要整体考虑。

1.7螺杆直径:许多制造商为一台机器的注射装置提供多种螺杆直径。螺杆直径直接影响纵横比、注射压力和注射容量(因此也影响注射重量)。

1.8长径比:螺杆有效长度与螺杆直径之比。

如果注塑机有可选的螺杆，螺杆长径比是选择过程中的重要参数。22∶1或更大的纵横比在螺杆的压缩区提供更好的混合和更均匀的加热。高要求的注塑零件，如注塑工程塑料，或公差在0.01 mm以内的高精度注塑，应选择大纵横比。对于给定的螺杆长度，较大的纵横比等于较小的螺杆直径。因此，注射压力增加，而注射体积和注射重量减少。

20: 1的长宽比中等，适合一般要求的注塑成型；18: 1或更小的纵横比适用于要求较低的注射成型，较大的注射重量更重要。此时，喷射压力不高。

在螺杆直径不变的情况下，大的长径比可以相应增加螺杆各段的长度，提高塑化质量。如果长宽比过大，螺杆的长度会变长，增加螺杆的自重，使螺杆前端下垂，造成螺杆与筒体间隙不均匀，甚至在螺杆转动时与筒体一起刮磨，降低其使用寿命。(理论上是这样，但是可以通过材料和工艺来克服。)长宽比的大小会和所用的原材料有关。高粘度、热敏性等原材料一般不建议使用大纵横比，一般在22: 1以下，如PVC、PC、PMMA、阻燃材料等；对于颜色混合的低粘度原料，建议采用大长径比，同时可以考虑采用螺杆结构，增加阻流装置。每分钟所需材料量大，但注塑机容量小，大长径比可提高塑化能力。

有些原材料不允许有太大的压缩比(压缩比越大，剪切力越大)，需要大的高宽比来克服。例如聚酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等。

1.9注射压力:螺杆对熔体施加压力，以克服熔体流经喷嘴、流道和模腔的流动阻力；注塑机规格表中的注射压力是注射时料筒前端的最高压力，而不是油压的最高压力。喷油压力与油压的关系与螺杆截面积与喷油缸面积之比成反比。

一般喷油压力约为最大油压的10倍。如果注射装置有螺杆，较小的螺杆直径会产生较高的注射压力。

较高的注射压力有助于工程塑料的注射成型。工程塑料粘度高，粘度越高，流动阻力越大。对于某种类型的某种螺杆，最大注射压力是一定的。如果注射压力设置过高，产品可能会产生毛刺，使脱模困难，影响产品的光洁度，造成很大的内应力。

如果注射压力过低，很容易导致材料填充到模腔中，甚至无法成型。一般加工精度低、流动性好的聚乙烯、聚酰胺等低密度塑料的注射压力可小于等于70-110 MPa；对于粘度适中的产品，如改性聚苯乙烯和聚碳酸酯，注射压力为100-160兆帕；加工聚砜、聚苯醚等高粘度工程塑料。·产品壁薄、工艺长、厚度不均匀、精度要求严格，注射压力约为140-200兆帕；加工高质量精密微型产品时，注射压力可达200-250兆帕以上。

表2-5列出了塑料常用的注射压力范围。

塑料

易流动的厚壁产品

中等流量，一般产品

难流动、薄壁窄门产品

防抱死制动装置

80-110

100-150

120-200

聚甲醛

85-100

100-130

120-200

聚乙烯

70-100

100-120

120-200

聚酰胺

90-110

110-140

>。140

聚碳酸酯

100-120

120-150

>。160

有机玻璃(有机玻璃，372)

100-120

120-150

>。160

聚苯乙烯(PS)

80-100

100-120

120-200

硬质聚氯乙烯

100-120

120-150

>。160

热固性塑料(MF、PF、BMC)

100-140

140-175

175-230

弹性体(热塑性橡胶、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物)

80-100

100-120

120-160

塑料供应商都在塑料规格表中公布了塑料可用的最大和最小注射压力。

2.0注射行程:在给定螺杆直径下，增加注射行程可以增加注射量。然而，增加喷射冲程将增加喷射时间，从而增加喷射周期。它还减小了有效螺杆长度，从而减小了纵横比。高纵横比的优势丧失了。根据长径比为18: 1的注塑机规格，注射行程约为螺杆直径的4倍。当长径比增大时，可以适当延长喷射行程。

建议一般注塑机的注射行程不要超过5.5D，选择注塑机时一定要注意，以过大的注射行程去争取较高的注射能力和重量，其实是牺牲了注射时间和长径比的。产品前后注塑质量差异大，塑料塑化不完全(里面有原料)。

2.1注射体积-注射体积是理论值，等于螺杆的横截面积乘以注射冲程。

注入体积(cm3)=(D2/4)×I；(d=螺杆直径等于筒体的内孔直径，i=注射行程以厘米为单位计算)。由于熔化回流和止回阀的反向运动，实际注射能力约为理论的97%。由实际注射量计算注射重量时，应考虑固体和溶解状态下塑料比容的变化。一般来说，实际重量是理论体积的85% x比重(固体重量)

2.2注射速度:在注塑机说明书中，注射速度是螺杆在注射过程中的最快速度，以厘米/秒为单位计算。注射速度影响注射时间。薄壁零件的注射成型需要高的注射速度，以防止模具型腔未充满时熔化冷却凝固。通过控制压力油的流量，注塑机在注射过程中可以有多级注射速度。恒速前缘理论指出，最佳的注射成型是当熔化前缘在模腔中以恒速前进时。

由于型腔的横截面积不均匀，需要多级射速来实现注射过程中的恒速前缘流动。有些注塑机的射速高达10段。一些注射成型机可以添加蓄能器来加速注射。蓄能器在喷油循环的低油耗阶段储存高压油，用于高油耗的喷油阶段。它平衡了电动机的负载，减少了它的过载。虽然增加电机和油泵(一些注塑机厂家提供的替代装置)可以提高注射速度25%左右，但蓄能器一般可以提高注射速度3倍左右。

喷射速度越高，要求的液压系统控制能力越高，否则会造成失控或不稳定。一般来说，射速是150毫米/秒..下面，可以使用一般的开环控制。射速为150毫米/秒至200毫米/秒..下面，使用方向比例闭环控制，200毫米/秒..最好用伺服阀控制。

有些客户在选择机器的时候会问注射速度，但本质上他们真正需要的是注射速度，因为在注射灌装方面，产品需要多少时间才能完成灌装。在相同的注射速度下，螺杆越小，注射速度越小，反之亦然。

2.3喷射率:喷射率是指单位时间内从喷嘴喷出的溶解物质的量(体积)。计算值是筒体横截面积和速度的乘积。

一些注塑机制造商在规格表中使用注射速率而不是注射速率。注射速率是注射过程中螺杆每秒的最大容量。计算单位为cm3//s或g/s。

注射速率=注射速率× 3.1416× (d/2) 2×原料熔化密度×注射效率系数(d=螺杆直径)

注射速率低，充模时间长，产品易断冷缝，前后密度不均，受力大等。当产品高速注射成型时，可以使用低温模具来缩短成型周期。在不形成过满的情况下，高速注射也可以降低所需的夹紧力。但注射速度过高，溶解的物料通过浇口时会产生较大的剪切热，容易导致流动不规则、物料燃烧、进排气不良等。同时，在一般开环控制下，高速注射不能保证注射和保压之间的稳定切换，会导致不稳定和物料溢出或短缺。

注射速率的最低要求是在塑料通道固化之前完成填充。

2.4螺杆转速:螺杆转速是以rpm表示的上下限。螺杆速度不如螺杆表面速度重要。两者都与螺杆直径有关。螺杆表面速度(厘米/分钟。)= 3.1416×螺杆直径(cm)x螺杆速度(rpm)。每种塑料都有其推荐的最大螺杆表面速度(线速度)，不应超过。比如刚性聚氯乙烯叫PVC的表面速度不要超过12 m//min，聚丙烯PP可以达到60 m/min。，PC可允许30 m/min。

比如用60 mm螺杆注射硬质聚氯乙烯(UPVC)时，最大螺杆速度是多少？最大螺杆速度= 1200/(3.1416 * 6) = 64转/分。

提高螺杆转速可以大大提高生产效率，但也会增加溶解物料的剪切热，可能造成溶解物料过热。同时，螺杆转速的提高要配合大排量液压泵和加大的电机，液压系统也要有增大流量的要求，这样就大大增加了整体成本。(个别低粘度塑料可减少液压马达的排量以提高速度)

2.5螺杆驱动电机扭矩:驱动螺杆旋转的油压电机具有额定扭矩，在国际单位制(S1)中足以以牛顿米计算。它代表在规定的系统压力下产生的最大扭矩。高粘度的塑料需要高扭矩和低转速，而低粘度的塑料需要相反。较大的螺钉比较小的螺钉需要更多的扭矩。在充电过程中，使用比例压力阀将电机扭矩调节至所需值。

在同一台注塑机中，配备了固定的液压马达。一般的设计做法是低粘度材料，大小螺丝有足够的扭矩(PP、PS、PE等低粘度等级)，高粘度材料，可以用A、B螺丝(ABS、TPR等)。，一些高粘度的材料，只有A螺杆(PA、PC、PET、PMMA等。).此外，长宽比越大，所需扭矩越大。

2.6塑化能力:塑化能力是指注塑机在最高螺杆转速和零背压下，在单位时间内可以均匀塑化或提升到均匀熔融温度的一般硬质橡胶(PS)的重量。单位以克/秒或千克/小时表示，塑化能力(千克/小时)= 1.29 × D2 × p ×密度×转速× 60 ÷ 1000×效率D =螺杆直径(厘米)，p =计量段深度(厘米)，效率一般为85%。所以除了PS，螺杆设计和螺杆转速也是有关系的。机器上标注的塑化能力是最大值(PS)，但是每种材料的塑化能力是不同的，因为允许的线速度(螺杆速度)是不同的。为了增加产能，缩短周期，塑化时间(储存时间)最好在冷却时间内完成。为了降低能耗，塑化时间不需要比冷却时间短很多。如何选择取决于具体还是大部分生产。

2.7锁模力:(也称锁模力)市场上注塑机的一个重要参数，即注塑机对模具施加的锁模力。夹紧力和注射量一样，在一定程度上反映了加工产品的能力；并作为主要参数来表示机器规格的大小；目前大多数注塑机厂家都是以锁模力(吨)为机型。选择机器时，应尽可能使用低于最大夹紧力的值。足够的夹紧力与模腔的投影面积成比例，该投影面积是模腔在模具分离表面上的投影面积。需要注意的是:夹紧力不足会导致生产过程中出现飞边(磨损前端)或成型失败；但如果夹紧力过大，造成系统资源浪费，如果夹紧力和模板远大于模具需要，模板变型会增加，机器和模具的使用寿命会降低。通常，夹紧力的指示用公吨(等于1000千克)或千牛顿表示，一公吨等于大约10千牛顿。有几种方法可以估计夹紧力。

1.根据注塑产品在模板(头板或二板)上的垂直投影面积，计算夹紧力f:

夹紧力(吨)=模内压力(千克/平方厘米)X产品投影面积(平方厘米)÷1000

即F= P×s，其中F =夹紧力(t)s-产品在模板上的垂直投影面积(cm2)P-模内压力(kg/cm2) P值列于下表供参考(模内压力)(单位:kg/cm2)

塑料名称

一般产品

薄壁、精密、高质量

超薄(低于0.6)高流动长度比

聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、ABS

宠物.

150

200 ~ 300

500 ~ 1000

聚酰胺、聚甲醛、聚对苯二甲酸丁二醇酯

200

200 ~ 300

个人电脑，聚甲基丙烯酸甲酯，

300

300多

600多

举个例子:

假设普通产品在头板或第二板垂直方向的投影面积为410cm2，产品材质为PE，则计算所需的夹紧力。

根据上述公式，计算出以下公式:F=P.S=150X410÷1000=61.5(吨)。根据海天公司的机型清单，我们的60吨注塑机，也就是HTF60W，应该选择。(下部配置)

合理选择夹紧力，经过以上计算方法计算，除以0.8的安全系数较为理想。比如一个直径79 mm的普通硬质橡胶杯，要注塑成型，这个杯子的壁厚是0.6 mm，找足够的夹紧力。杯(和流道)的投影面积为3.1416× 7.9× 7.9/4 = 49 cm2。这个杯子属于薄壁类，保守夹紧力49 X 500 ÷1000 ÷0.8 = 30.6吨。

第三，在估算中考虑工艺和壁厚是一种准确的方法。

3.1工艺是熔体从浇口流到模腔最远点的长度。如果注塑件的壁厚发生变化，则最小壁厚应作为壁厚。

比如同一个硬塑料杯的流量是104mm。找到更精确的夹紧力。工艺壁厚比= 104/0.6 = 173。从图2可以看出，壁厚为0.6毫米时的空腔压力为550巴。

夹紧力= 550× 1.02× 49 ÷ 1000 ÷ 0.8 = 34.5吨

以上估算未考虑粘度。但估计还是对的，因为一般硬胶的粘度系数是1.0。

比如同一个塑料杯要注射ABS才能获得所需的夹紧力。使用1.5的粘度系数，所需夹紧力= 1.5× 34.5吨= 52吨。

4.在设计模具时，更准确的夹紧力估计是通过计算机模拟计算的夹紧力。

3.2开模行程-开模行程是从合模到开模的位移距离。注塑制品的最大高度h由开模行程决定。关系为:采用热流道系统时，开模行程≥2H+喷嘴长度l. L=0。以上不等式提供了空让重力、机械手或手拿走注塑件。

根据以上，我们基本上可以选择正确的注塑机。目前国内90T锁模力的注塑机通常在10-12万左右，注塑机每小时的成本可以按照这个价格的折旧，加上电费、人工费、厂房费、管理费来计算。通常行业内90t的成本是40-45元/小时。