数控刀片 经验之谈，分享一些关于：数控加工的刀具寿命的总结

在数控加工中，刀具寿命是指从加工开始到刀尖报废的切削过程中，刀尖切削工件或工件表面实际长度的时间。刀尖加工时间是刀具公司计算刀具寿命的主要评估指标。

一般来说，刀具的使用寿命是每个切削刃连续加工15-20分钟。工具寿命由各公司在实验室中以相对理想的状态进行测量。根据不同的工件材料、不同的切削深度和进给速度，根据每个切削刃15-20分钟计算线速度和进给的关系，构成相应的切削参数表，所以每个公司的切削参数表也是不同的。

第一，数控刀具的寿命可以提高吗？

刀具寿命只有15-20分钟，还能进一步提高吗？显然，刀具寿命可以轻松提高，但只能以线速度为代价。线速度越低，刀具寿命增加越明显(但线速度低会造成加工时振动，降低刀具寿命)。

二、提高数控刀具的使用寿命有什么实际意义吗？

在工件的加工成本中，刀具成本的比重很小。当线速度降低时，即使刀具寿命增加，刀具加工的工件数量也不一定会增加，但工件加工的成本会增加。

要正确理解在尽可能保证刀具加工寿命的同时，尽可能增加工件数量是有意义的。

三.影响刀具寿命的因素

1.线速度

线速度对刀具寿命影响最大。如果线速度高于样品规定线速度的20%，刀具寿命将减少到原来的1/2；如果增加到50%，刀具寿命只有原来的1/5。为了提高刀具的使用寿命，需要了解每个工件的材料和状态以及所选刀具的线速度范围。每个公司的刀具线速度不同，可以从公司提供的相关样本中进行初步搜索，然后在加工过程中根据具体情况进行调整，达到理想的效果。粗加工和精加工的线速度数据不一致。粗加工主要是去除余量，线速度较低；精加工主要是保证尺寸精度和粗糙度，线速度较高。

2.切深

切削深度对刀具寿命的影响小于线速度。每种凹槽类型都有相对较大的切削深度范围。粗加工时，应尽可能增加切削深度，以保证最大的余量去除率；精加工时，切削深度应尽可能小，以保证工件的尺寸精度和表面质量。但切削深度不应超过沟槽的切削范围。如果切削深度过大，刀具无法承受切削力，导致刀具刃口塌陷；如果切削深度过小，刀具只会在工件表面刮伤挤压，导致后刀面磨损严重，从而降低刀具寿命。

3.喂

与线速度和切削深度相比，进给量对刀具寿命的影响最小，但对工件表面质量的影响最大。粗加工时，增加进给量可以提高余量的去除率；精加工时，减少进给量可以提高工件的表面粗糙度。在粗糙度允许的情况下，可以尽可能增加进给，以提高加工效率。

4.振动

除了三个主要切削因素外，振动是影响刀具寿命的最重要因素。振动的原因很多，包括机床刚度、工装刚度、工件刚度、切削参数、刀槽形状、刀尖圆弧半径、刀片后角、刀杆伸出长度等。，但主要原因是系统刚性不足以抵抗加工过程中的切削力，导致加工过程中刀具在工件表面不断振动。要消除或减少振动，必须综合考虑。刀具在工件表面的振动可以理解为刀具与工件之间不断的敲击，而不是正常的切削，会在刀尖处产生一些微小的裂纹和崩刃，而这些裂纹和崩刃会增加切削力，进一步加剧振动，进而进一步增加裂纹和崩刃的程度，大大降低刀具的寿命。

5.刀片材料

在加工工件时，我们主要考虑工件的材料、热处理的要求以及是否间歇加工。比如加工钢件的刀片不一定和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片一样；间歇加工和连续加工的刀片不会相同。钢制叶片用于加工钢制零件，铸造叶片用于加工铸件，CBN叶片用于加工淬火钢，等等。对于同样的工件材料，如果是连续加工，需要使用硬度更高的刀片，可以提高工件的切削速度，减少刀尖的磨损，减少加工时间；在间歇加工的情况下，需要使用韧性更好的刀片，可以有效减少碎裂等异常磨损，延长刀具的使用寿命。

6.刀片使用次数

刀具在使用过程中会产生大量的热量，使刀片的温度大大升高，而刀片在不加工或用冷却水冷却时温度会降低。所以叶片始终处于高温范围，使叶片热胀冷缩，导致叶片出现微小裂纹。用第一刃加工刀片时，刀具寿命正常；然而，随着切削刃的使用越来越多，裂纹会蔓延到其他切削刃，导致其他切削刃的使用寿命降低。

4.在刀具寿命范围内能否增加工件的加工量？

由于刀具寿命只有15-20分钟，刀具的有效切削长度决定了工件的实际数量。增加工件数量意味着减少单个工件的加工时间和切割长度。

通过适当调整刀具的切削参数，可以减少工件的加工时间；

1.在合理的线速度范围内，适当提高线速度并不能减少工件的加工长度，但可以缩短工件的加工时间；

2.切削深度的增加可以减少粗加工的次数和工件的有效切削长度，从而缩短加工时间；

3.适当增加进给量也能有效减少切削长度，缩短加工时间。

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