山西梅津钢铁有限公司投资近9000万元建设了一套压力热焖钢渣处理系统。经过近一年的建设，11月中旬正式开业，每年可处理钢渣50万吨，污染物排放量大幅减少。
梅钢钢渣原处理工艺为:热溅-取水-破碎-分选。半封闭棚内泵送冷却大量钢渣，不仅占地面积大，而且有大量无组织粉尘排放。此外，由于处理工艺落后，钢渣尾矿只能用于道路建设和工程回填，19.4%可用于烧结，不仅造成钢渣可再生资源的浪费，还导致环境的二次污染。
为了进一步提高钢渣的资源利用效率，有助于捍卫蓝天碧水，梅津钢铁有限公司启动了钢渣回收综合利用和环保升级项目，采用了国内先进的钢渣加压蒸煮生产工艺，对原有工艺进行了彻底升级。该技术得到了行业专家的广泛认可，并在江苏、内蒙古和我省的钢铁企业中得到成功应用。
生产线改造后，主要分为破碎蒸煮工艺和选渣工艺两个系统。焖渣分渣后，每年回收渣钢2.5万吨，直接送到炼钢车间；每年回收磁选粉7.5万吨，直接送到烧结车间作为原料使用；提高了40万吨尾矿的稳定性和活性，能够满足建材行业的需要，全部得到综合利用，最终实现钢渣和无害废渣的“零排放”。此外，它还配备了独立的除尘系统，以减少污染物排放。
同时，热压过程中产生的循环水可用于钢渣碾压破碎过程中对钢渣的冷却和喷水，无废水排放；每年可回收蒸汽4万吨，相当于节约标准煤3912吨，蒸汽并入蒸汽管网利用。与传统工艺相比，整个处理过程已经高度机械化和自动化，改变了过去建筑机械操作的现状，清洁度高，降低了工人的劳动强度。
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