锥形双螺杆挤出机 异向锥形双螺杆挤出机螺杆间隙调整方法

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检查搅拌装置、搅拌时间、冷却水循环、冷却水温度是否正常。如果热拌时间过长或冷拌不能将物料冷却至常温，配方中的稳定剂会在拌合或储存过程中被消耗掉。使用时，稳定剂的有效性会降低，导致产品在生产过程中变黄。

第二，工艺问题。挤出过程中，PVC被螺杆和桶加热剪切。工艺设置不当，一定程度上会造成PVC分解。

可以通过适当降低机筒温度来改善发黄现象。

降低主机转速，在适当的范围内提高投料比，可以降低剪切力，使螺旋槽内的物料混合更均匀，充分发挥稳定剂的作用，从而减少发黄。

启动方式不当也会造成产品发黄，可以通过重启解决。

第三，公式问题

一般来说，更换助剂的批次或制造商后，产品会变黄。一般从以下几个方面根据实际情况调整公式。

增加稳定剂的含量。

调整内外润滑剂的平衡。

发黄可以通过补充色素或增加荧光增白剂的比例来解决。

2.产品横截面出现气泡，内壁不光滑。

由于加工过程中水分和小分子物质的蒸发，产品的横截面上会出现气泡。通常有以下解决方案:

确保原材料干燥且无水分。

检查真空泵是否有故障，真空管道是否堵塞。

根据具体情况，增加稳定剂或润滑含量的比例。

升高1/2区温度，降低3/4区温度，降低主机转速。

3.产品表面粗糙，有突起或气泡。

如果材料中水分过多，重新搅拌并干燥材料。

3/4区温度过高，塑化过高，不利于去除空中的水分和小分子物质，应适当降低3/4区温度。

熔体强度不够，应降低挤出速度或适当提高ACR比。

4.产品光泽度差。

物料塑化不好，应适当提高加工温度和主机转速。

模具温度过高或过低，模具内壁不光滑，根据实际情况调整。

成型模具上有沉淀物，成型模具气道堵塞等。，应及时清理疏通。

公式不够流畅。向外滑量要适当增加，但增加太多，塑化可能会延迟，模具堵塞严重。

配方中群青和荧光增白剂搭配合理。

选择质量好的稳定剂和钙粉。

5.产品表面有黄色或黑色线条

黑线大部分是由于挤出机螺杆与机筒之间的局部摩擦过热导致物料分解造成的。通常是螺杆与螺杆轴向间隙太小，或者螺杆与筒体同轴度差导致径向间隙不均匀。检查调节螺钉的配合。

黄线是模具或合流芯中的死角带出的分解物。检查模具和汇流芯。

以上两个问题可以通过调整润滑和稳定器来实现。

6.产品表面有黑点

原料中有杂质，检查原料中是否有杂质。

真空口有物质停滞。检查并清理。

长时间检查热拌锅内壁是否有物料。

钣金常见问题、原因及解决方法

常见问题可能原因解决办法表面凹凸不平，毛糙，光泽差塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化原料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质表面有划伤口模内有异物清除异物表面变泛黄或有焦粒物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料剪切摩擦太大增加内外润滑剂用量亚光棍表面有析出物清理辊筒，调整配方减少析出物机头有分解物滞留清理机头表面有气泡物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量熔体黏度太大改进配方，适量增加内外润滑剂的用量机头冒料发泡剂用量过大适当减少发泡剂用量表观密度太高物料发泡不好调整配方或增加发泡剂用量偏脆或拉断塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度

注塑成型常见问题、原因及解决方法

常见问题可能原因解决办法欠注，制品不足原料流动性差调整配方，提高流动性塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化喷嘴或浇道处有杂质清理口模，检查清除杂质喷嘴或浇道处有分解物阻塞清理口模，更换稳定剂或增加其用量缺料调整加料量，适当增加加料量溢料，飞边物料流动性太好调整配方，降低流动性加料量太多调整加料量，适当减少加料量有气泡，空洞物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量熔体黏度太大改进配方，适量增加内外润滑剂的用量收缩而产生局部凹陷物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化加料量不足调整加料量，适当增加加料量有脱皮现象塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化润滑剂过多适量减少润滑剂用量有冷料斑塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化表面毛糙，光泽度差物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化掺入回料比较多减少回料加入量表面有小气孔，即银丝斑物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量掺入回料比较多减少回料加入量制品有裂口物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化有焦斑，泛黄及黑色线条物料热稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量物料塑化太快调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量熔接痕明显物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量润滑剂过多适量减少润滑剂用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化

闪光灯

模具密封不严。模具要修了。

冷却速度太慢。冷却效率要提高，冷却速度要提高。为了更好的冷却效果，最好在底模中引入冷却水。

注射量和材料供应过多。应该适当减少。

塑化时间和注射压力配合不当。通过测定压力与发泡时间的关系曲线，合理调整注射压力和发泡时间。

模具中衬板翘曲变形。内衬应该修理或更换。

液压系统漏油导致夹紧力不足。液压系统应该修理。

销模挂钩上的弹簧太松。应该更换弹簧以增加挂钩的张力。

定型时间不够，产品表层尚未完全冷透，第一次开模时中间的热料突破表层。第一次开模时间应适当延长。

制造大泡泡

发泡剂粒度过粗，分散不均匀。发泡剂一般需要三辊研磨，发泡剂在桶内用研磨机研磨2~4次，研磨后使用。

捏合造粒时，加工温度过高，发泡剂过早分解，颗粒有起泡现象。捏合和造粒温度应适当降低，挤出的颗粒在切割时不应有小气泡。

熔体在机筒中的停留时间过长或加工温度过高。应采用快速预成型，塑化熔体一次注射，尽量采用多模式生产。

螺杆背压太小，熔体在桶内受热膨胀。应增加背压，使熔体中所含的发泡剂受热分解后不会有预膨胀的机会。

筒体端部漏料在端部出口处形成低压区，导致熔体在出口处膨胀形成气泡。排气口的温度应适当降低，最好在排气口使用节流阀结构来密封端部出口。

再生材料比例不当。剂量要适当减少。

发泡比例太大

加入过多的发泡剂，导致气体生成量过高。应测量气体输出，进料应准确。

增塑剂使用过多。应该适当减少。

汽提温度过高。模具应该冷却。

保持时间太短。应确保产品完全成型，然后从模具中脱模。

发泡率不足

发泡剂用量太小，导致产气不足。应测量气体输出，进料应准确。

增塑剂用量太少。喂食量要适当增加。

产品第二次加工时，第二次膨胀时间过短。加工过程中的蒸泡时间应适当延长，第一次发泡和第二次发泡之间的时间间隔不应超过12小时。

当产品表面有烘焙图案时，说明第一次开模膨胀发泡太慢。第一次开模时间应适当缩短。

当产品表面有小气泡鼓起时，说明注射温度过低。注射温度应适当提高。但是，如果在模塑温度升高后仍然没有出现气泡，则应进一步缩短第一次开模时间。

孔径不均匀

发泡剂粒径不一致，分散性差。发泡剂在使用前应该研磨。

如果注射压力过低或注射速度过慢，熔体会在充模过程中膨胀，形成不同大小的气泡。注射速度和压力应适当增加。

成型温度偏高。应该适当减少。

桶内滞留物料过多。我们应该通过一模多腔的方式来减少库存。

螺杆背压不足。应该适当改进。

固体凹陷

产品太薄，充模时熔体受到更大的流动阻力，导致部分零件压力低，充模不充分。产品的厚度要设计合理。一般要求未发泡厚度应大于6mm，厚度应尽可能均匀。

冷却不均匀，部分零件冷却过快，发泡困难。产品要冷却均匀，模具的冷却系统必须根据产品的物理特性合理设置。

栅极凹陷

闸门的横截面尺寸过大。应该适当减少。

保温时间过短，退模过快。保持时间应适当延长。

成型温度过高或过低。应该适当调整。

成型机液压系统故障，注射压力不足。应该修理液压系统以增加喷射压力。

流线谱

成型温度过低或各加热区温差过大。成型温度应适当提高，并调整各部件的加热温度。

注射速度太慢。应该适当加速。

供应数量不足。喂食量要适当增加。

光泽不好

树脂粘度过高，增塑剂吸收不均匀。应合理选择树脂。

发泡收缩形成不均匀凹坑。我们应该找出大泡沫的原因，消除大泡沫的困扰。

成型模具温度过低。成型温度应适当提高。

型腔表面光洁度差或腐蚀。模具表面光洁度应该提高。

模腔表面有残留物。模具型腔应该清洗。

由于熔体表面的发泡剂在充模过程中分解发泡，在流动过程中有部分气泡被撕裂，形成烘烤图案，影响产品的表面光泽度。为此，可以使用喷涂颜色和上光等辅助方法来提高表面光泽度。

颜色不均匀

颜料不准确。应该准确称量。

颜料分散不均匀。颜料应该用研磨机研磨和灌浆。

颜料质量差，颜色多变，着色力不强。应选择着色性能较好的颜料。

局部塑化温度过高，导致变色。检查加热系统，降低局部温度。

表面有烘焙图案，形成色差。第一次开模时间应适当缩短。

生料

成型温度不足，塑化不良。应检查加热系统，以提高成型温度。

原料配方不合理。公式要调整。

分层的

发泡剂使用过多。应该适当减少。

成型温度过高。应该适当减少。

设定时间太短。冷却和凝固时间应适当延长。

畸形的

产品底面和顶面发泡比例不一致或局部发泡比例过高。应检查模具的传热，模具的厚度比必须合适，温度必须均匀。

冷却时间太短。冷却和凝固时间应适当延长。

产品冷凝层应力分布不均匀。应检查模具的温度分布，并调整熔体的冷凝应力。

剥离时间控制不当，或剥离过早，剥离过热；或者死的太晚，死的太冷。弹射时间要合理控制。

尺寸不稳定

发泡极限的控制不同。发泡极限应严格控制。

在单批单模式生产中，成型温度和定性时间控制不当。工艺条件的一致性要严格控制，采用一模多腔的方法也可以提高产品的一致性。

模具误差超过发泡倍率误差。模具应该修整以减少模具误差。

充模不均匀或模具长期变形。需要调整模具浇注系统的结构尺寸，修整模具，减少误差。

漏模。模具要修剪。

产品冷却不一致。应检查模具加热和冷却系统，以确保模具表面温度均匀。

夹紧力不足。应调整卷收器弹簧的拉力，以适当增加夹紧力。

型材常见问题、原因及解决方法

首先，壁厚不均匀

1、洞口模板不允许定位

模板在模具中定位不准确导致模具间隙不均匀，导致不同程度的ballas效应，最终导致冷却后产品壁厚不均匀。

对策:校正模板之间的定位销，调整模具之间的间隙。

2.模具的成型长度较短

模具成型长度的确定是型材挤出机头设计的关键。对于不同的产品，成型长度不同，壁厚阻力小，流速快；薄壁阻力大，流速慢。厚壁产品的成型长度应大于薄壁产品的成型长度，并利用成型长度调节速度，使出口处的物料流动均匀。否则，产品会有不均匀的厚度和皱纹

对策:参考相关手册，适当加长模具成型长度。

3.模头加热不均匀

由于模具的加热板或加热环加热温度不均匀，模具中聚合物熔体的粘度不一致，冷却收缩后会产生壁厚不均匀。

对策:调整加热板或加热环的温度。

4.模具磨损不均匀

模具是型材表面的一个零件，当它与材料直接接触时会磨损和腐蚀。模具的不均匀磨损是由模具内壁和分流锥不同部分之间的不同材料流速、流量、壁压和阻力引起的。塑料通过模具后可以得到一定的形状和尺寸。因此，模具的磨损会直接导致厚度不均匀。

对策:采用“节流开源”的方法修复模板缝隙或分流锥角度。

5.这种材料含有杂质，会阻塞转轮

流道堵塞使模具出口流速不均匀，物料不稳定，导致产品壁厚不均匀。

对策:注意原材料的清洁，清理模具流道中的杂质。

第二，弯曲

1.壁厚不均匀

壁厚不均匀自然造成冷却后产品弯曲。壁厚不均匀的原因及对策见上图1。

冷却不均匀或不足

从模具中挤出的熔融材料流在成型模具中通过冷却和真空吸附进行热交换和冷却成型。如果型材各部分的冷却不一致，型材会因各部分冷却收缩速度不同而弯曲。或者型材离开成型模具和成型水箱后，局部温度仍然很高，没有完全冷却。当冷却继续时，轮廓的局部收缩仍会导致轮廓弯曲。

对策:降低冷却水温度，检查冷却水通道是否畅通，调整冷却水流量，增加或堵塞水孔。

2.定型模的电阻分布不均匀

由于成型模具中的冷却收缩，熔化的材料会产生一定的阻力。如果阻力分布差异很大，由于局部阻力的影响，型材在成型模具中的状态不一致，型材会弯曲。

对策:修复定型模，增加或减少阻力。

3.牵引速度不是恒定的

不同步的牵引机及其速度不恒定，使熔融物料厚度不均匀，冷却收缩后产生弯曲。

对策:大修拖拉机，调整牵引速度。

第三，表面不平

1.冷却不足

由于型材各部分冷却不充分，导致各部分冷却速度不一致，有些部分成型后生产，造成产品表面不平整。

对策:疏通水路，增加水孔，增加流量。

2.真空度不够

塑料制品的几何形状和尺寸精度由成型模具控制。离开模头后，型材在自身重量的作用下变形严重，进入定型模后，在真空吸附的作用下可以与定型腔重合。如果真空度不够，材料与腔体不完全匹配，会导致产品表面不平整。

对策:检查松紧，疏通气道，提高真空度。

3.牵引速度太快

拉伸速度过快与挤出速度不一致，型坯拉伸比过大，导致冷却后表面不平整。

对策:适当调整牵引速度。

第四，表面划痕

定型模是挤出模的重要零件之一，它直接决定塑料制品的最终尺寸、几何形状和表面粗糙度。

1.定型模的粗糙度不够

对策:抛光成型模具内腔。

2.成型模具的模板之间的接缝不仅平滑

对策:打磨定型模所有板材。

V.型材振动

1.牵引力过大

对策:用上述公式估算牵引力，调整牵引力，直到振动消除。

2.剖面公式不合理

塑料配方中含有一定量的塑料添加剂，按功能可分为增塑剂、稳定剂、改性剂、加工助剂和其他添加剂。润滑剂起着重要的作用，它不仅可以提高聚合物的润滑性，还可以避免降解，提高产品的韧性，降低加工能耗，提高加工速度等。塑料配方比例合适会带来很多好处；如果比例不合适，产品的性能会降低，产品会翘曲，导致型材振动。

对策:调整配方，适当增加润滑剂含量。).

第六，表面有分解线

1.模具结构不合理，模头存在死角

机头的物料流道应呈流线型，在部件连接处不应有死角或造成物料停滞的区域。如果模具中的流动通道不是逐渐的，它会迅速膨胀或收缩，并且存在不符合材料流动行为的“死点”和台阶，使得聚合物在那里降解，并且在成型过程中产生分解线。

对策:修整模具抛光流道，消除死角，减少物料在此停留时间。

2.原料热稳定性差

为了防止聚氯乙烯在加工过程中降解，应选择合适的热稳定剂。它必须有两大功能:必须防止加工前期脱氯化氢反应的发生；必须迅速与HCl反应，减缓HCl对PVC进一步降解的自催化作用。

对策:查塑料配方，适当增加稳定剂比例。

塑料异型材挤出模具的失效不一定是单一的，可能同时存在几种缺陷，要综合分析，作为一个统一的整体来考虑。

友好提醒:橡胶、塑料原料在生产成品时，需要根据当地情况，针对不同的设备、产品等，调整其加工、设备、温度等不同配方。以上仅供参考，不代表流程和参数的最终选择或使用。

挤压产品缺陷的原因及对策

问题点

原因及对策

表面焊缝

1.模具结构设计不良

在模具中设置流道时，熔体流动应均匀。

模具前端压力应适当增加。

定模段长度应适当增加。

堆芯支撑后面应设置一个熔池。

流道在口模口的横截面应适当增加。

应采用平板流道的突变模。

2.材料选择与成型条件不一致

应选择熔体粘度低、流动性差的原料。

适当提高料筒温度，降低模具温度。

挤压速度应适当降低

表面条纹和波纹

1.原材料不符合成型要求

对于PVC原料，熔体的流动性应适当降低。

避免混合不同颜色的树脂。

应避免混合不同熔体流动速率或品牌的树脂。

2.螺钉选择不当和模具结构设计不当

应选择搅拌性能好的螺杆。

熔池或支管应设置在模具中。

尽量采用平板流道的突变模。

滤网的目数应适当增加

表面光泽度差，有纵向条纹

1.成型条件和原材料处理不当

螺杆温度应适当降低，以防过热。

料筒的温度应适当降低，以防止熔体过热。

带强正电荷的钡金属皂和钙金属皂用量应适当减少。

原材料应预干燥。

熔体的流动性应适当提高。

挤压速度应适当降低。

2.模具的结构设计不合理

模具前端的压力应适当增加。

应适当增加定模段中流动物料的导向位置。

模具安装部分应保持光滑。

喷嘴出口应配备0.2R圆角

成型模具的出口处设有纵向筋条

1.沉淀物的粘附和积聚

应适当降低熔体温度。

坯料在进入成型模具前应先用鼓风机冷却。

成型模具的内表面和型坯之间必须没有间隙。

应使用含氟材料处理成型模具的滑动面。

2.定型模的结构设计和操作不当

圆角应设置在真正吸引或间隙的边缘和角落。

应改善成形模滑动面的冷却效果。

检查成型模具是否过长，成型模具是否同心。

应清洁成型模具的孔隙。

定型模滑动面上的锈斑应清除

表面斑点和鱼眼

1.原材料不符合成型要求

应防止不同聚合度的PVC原料混合。

应防止混合使用不同熔体粘度的树脂。

应控制再生材料的混合比例和混合过程。

2.成型条件控制不当

应选择合适的螺钉类型，以防止螺钉过热。

在挤压过程中，要严格控制夹杂异物的杂质。

应使用金属网过滤熔体，同时增加熔体压力

熔体在模具中分解

1.装料桶中的熔融材料过热

螺杆的压缩比应适当降低。

应使用渐进螺钉，以避免急剧压缩。

螺杆转速应适当降低。

应使用压缩空空气冷却螺杆，并适当降低螺杆温度。

2.模具的结构设计不合理

需要适当增加模具的导流位置，增加模具前端的压力。

尽量消除模具中的滞后角。

模具的长度应尽可能缩短，以减少熔体在模具中的停留时间

型材的整体收缩太大

1.牵引收缩太大

模具的牵引收缩应尽可能减小。

牵引收缩率过大时，应尽可能提高熔体温度。

2.冷却不足

在固化和成型后，型材仍应完全冷却至室温以下。

冷却水温度应适当降低。

对于中空型材和厚壁零件，应适当增加冷却长度。

挤压和牵引速度应适当降低

肌腱收缩太多

1.模具凹槽中的熔体流动太慢，凹槽被拉伸

肋之间的间隙不应增大，应增大熔体的数量，以提高肋槽中熔体的流速。

凹槽末端的熔体流速应尽可能增加。

2.肋槽中的大部分熔体

应在模条的凹槽中设置挡板，以转移熔体。

应加快牵引，并采用滑套模具。

应采用真空定模拉伸和冷却肋骨。

3.成型速度太快

模具的拉伸收缩应尽可能减少。

端部成形部分的长度应该减小

两端有裂纹或锯齿状

1.模具末端的熔体流速太慢

端部成型段的人口应适当增加。

端部成形部分的长度应该减小。

2.模唇温度控制不当

模唇温度应适当升高。

圆柱形加热器应插入模具喷嘴端部附近。

料筒的温度应适当降低，以增加熔体的粘度

不稳定喂养

1.树脂在挤出机的进料部分滑动

原料应通过漏斗干燥器加热。

应提高料斗底部和挤出机进料段的温度。

螺杆进料段长度应适当增加，尤其是挤出聚酰胺和纤维素树脂时。

挤出机的料筒应开槽。

2.料斗处树脂进料不稳定

应选择粒度均匀的树脂原料。

原料温度应保持均匀。

保持料斗中原材料的稳定供应。

搅拌器应安装在料斗中，以防止旁路。

再生材料必须定量混合

尺寸不稳定

1.不稳定喂养

挤出机喂料段和料斗的工艺条件应适当调整。

2.牵引装置机械故障

拖拉机的电机转速太低。应该适当改进。

皮带或传动打滑。应该进行维护。

型材在牵引辊或牵引轨道上打滑。夹紧力应适当调整。

3.模具结构和设置装置设计或调整不当

模具的牵引收缩应适当减小。

空应在设定模具数量之前进行空气冷却。

应在成型模具不过热的情况下充分冷却。

应采用单独的成型模具

型坯在定型模中严重滑动

1.模唇出料速度不稳定

应修改模具设置部分的长度或模具设置部分的总数，并调整模具喷嘴处的排出速率。

应在模具末端插入一个圆柱形加热器，以局部调节熔体流量。

2.成型模具冷却不良

定模应采用导热系数大的黄铜制作，以提高其冷却效率。

冷却水温度应降低。

应采用单独的成型模具。

在干式真空设定中，应在设定模具中加入少量水，以改善滑动性能。

3.熔化温度太高

桶温应适当降低。

冷却水或冷空气应引入螺杆，以适当降低螺杆温度

型材弯曲变形

1.模具出料不均匀

对模具进行改造，使模具出口处的熔体挤出速度均匀，可以增加模具定型段的长度，增加一个阻流块。

应减少拉伸收缩。

2.冷却方法不当

应提高厚壁的冷却效率，以加快固化速度。

薄壁处的冷却能力应降低或用热空气加热，以减缓固化速度。

冷却水应保持一定的温度。

成型模和牵引辊的中心位置应对齐。

3.型材结构设计差

尽量使型材周围的壁厚对称均匀。

在厚壁段设置小面积中间空。

壁厚差不要太大。

4.配方设计不合理

树脂品牌选择不当，分子量低。应该使用新材料。

再生材料用量不当。再生材料和填料的混合量应适当减少。

增塑剂使用过多。应该适当减少。

改性剂用量太少。应该适当增加

产品的强度和伸长率下降

1.工艺和条件选择不当

熔体的流动性应适当降低。

应进行充分的混合和搅拌。

真空脱气应在混合器中进行。

2.成型设备和条件选择不当

应选择混合性能好的螺杆类型。

选择的挤出机应混合均匀。

尽量采用带压的大型挤出机。

成型条件应适当调整至完全排气。

3.模具结构和安装装置设计不当

采用前端加压的模具。

牵引收缩率应适当降低。

设定装置应采用缓慢冷却，而不是快速冷却。

型坯和定型模不应有太大的摩擦