金属厂 十年沉淀，解密一个生长中的金属工厂

技术是王道，人群的出现

“技术为王，创新为基础”是公司的发展理念，也是金属工厂发展的灵魂。

2007年，金属厂从一个五人团队起步。当时，世界同行业的主要竞争对手包括富士康、季承、柯城、广宝，其中许多企业在世界上拥有多个金属外观零件生产基地。精密金属制品厂作为后来者进入，从一开始就与技术和产能相对成熟的竞争对手站在同一起跑线上，竞争非常残酷。然而，比亚迪金属厂依靠创新技术，已经能够在竞争中逐渐成长，成为行业中的佼佼者。

深入培育管理，推动持续稳定增长

回首过去，展望未来，十年金属的风雨之路造就了今天的成就。金属厂于2006年4月开始建设，2007年正式成立。一开始是借别人的工厂，现在工厂面积70万平米；从最初的5人团队，发展到现在的3.5万人；从MOTO客户到国内外众多知名客户，金属厂一路成长。在过去的十年里，除了创新的技术，金属厂还拥有自己的生产管理体系，帮助工厂逐步成长为行业领导者。

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团队管理和技术研发一样，都是从零开始的。

——陈亮信息技术业务集团技术开发中心研究一部

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我还记得，当研究部门刚成立时，R&D的大部分人员都是初出茅庐的大学生，每个人都带着孩子般的微笑。陈经理一直不知所措。我们怎样才能让这样一个书生气十足的R&D团队成熟并取得成功？

所有的团队都是从这个过程中产生的。借鉴中央研究院长期以来的宝贵经验，结合行业现状和产品开发特点，编制了一套R&D项目开发管理流程。从项目调研、可行性分析、规划、R&D实施到项目收尾，甚至科研成果转化，都有相应的流程和输入输出文件。所有R&D人员都可以清楚地知道他们应该按照这个过程的每一步做什么。在研究部门的头两年，他们的主要工作是调查和探索所有可能应用于3C产品金属部件的新技术和工艺。在不断的调查研究和实验中，团队的每一个成员都逐渐成长起来，变得独立，两三个人组成一个小组研究一项技术，于是我们开始收获收获的果实。

2008年，陈经理的团队成功开发了铝合金阳极氧化无镍封孔技术和不锈钢镀膜技术，此后诺基亚的订单不断。同时，这两项技术还获得了2009年广东省高新技术产品认证。

随后，该团队还开发了钻孔和雕刻图案、防指纹涂层和铝合金精密锻造...每一次技术突破都会给行业带来新的革命。突出的R&D实力吸引了越来越多的客户关注。

技术R&D和团队管理是一个从零开始，从零到完美的过程。失败和挑战也是必须的阶段。如果你穿越过去，你就会成功。

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只有融入团队，与团队共同努力，才能最大化个人价值。

——陈永阳一师第一精密金属制品厂

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从金属厂发展至今，所有项目的成功都离不开团队的力量，无论是MOTO的零基础起步，还是华硕的大型金属技术开发，甚至是HTC的里程碑式发展。

2011年，工厂赢得华硕客户的青睐，开始进入大尺寸笔记本的加工制造行列。“我们需要在与华硕客户的合作中做出很多改变。首先是观念的转变。之前贴牌生产的产品都是手机、数码产品等小块，生产方法和体验都和笔记本等大块不同。其次，项目进度有变化。手机的开发进度一般是8个月，而华硕项目从启动到量产的周期要求是3个月。先不说模具开发、工艺改进、产能准备严重不足，这些都是大家面临的问题。”

面对诸多困难，华硕成立了专门的项目团队和工厂团队共同推进。例会每天晚上6点准时召开，每个项目和关键的进展由项目跟随者描述。厂长和各部门经理每晚都参加会议，协调解决问题，每次会议往往持续到10点以后甚至凌晨。

“客户团队和我们自己的团队都是这个项目成功的关键因素。只有融入团队，与团队共同努力，才能最大化个人价值。

在金属发展的十年里，困难时期无处不在，但现在回忆起我们走过的路，我们发现那些都不算什么。只要我们赢得客户的认可，我们就会赢得一切，同时给我们带来个人的成长。

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坚持从基层做起，事事做好，一定要戒骄戒躁。

——赣龙会一师第一精密金属制品厂

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十年前，作为金属厂成立之初最早的五人班子成员之一，正如甘隆辉经理所说，只有坚持从基层做起，戒骄戒躁，才能和金属厂一起参与见证这十年的艰辛。

2006年初收到的第一个项目是MOTO V3键盘的开发。由于当时刚成立，基本上是白手起家，缺乏人力资源、生产技术和技术经验。项目打样阶段存在很多问题。部门有几个人每天通勤到车间和办公室，经常通宵做几十个小时的验证。最后，MOTO样品的顺利交付和试生产得到了成功保证。

2007年11月，该部门从葵涌迁至惠州，创下一天不停产600人的记录。所有人都很惊讶。

“准时交货是我们对客户的承诺。无论遇到什么困难，都需要尽力去克服，哪怕加班加点，哪怕亲自去生产线修产品。做好一个产品，一定要有一颗能沉下去的心，戒骄戒躁，深入基层了解每一道工序的工艺流程，才能了解问题，找到解决办法。”

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智能制造的时代也是以人为本的时代。

——王强第一事业部第一精密金属制品厂

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金属厂从2010年开始引进了120台数控机床。对于当时不成熟的金属制造市场，金属厂各级领导以其先进的管理理念率先引进数控加工。近年来，金属厂的数控机床数量已增长到3万台。

通过合理配置人员、机器和材料，建立公平合理的机器和岗位计件制度，调整工作时间等措施，提高设备生产率，优化加工方法，提高员工的操作熟练程度，生产能力和产量均超过计划目标。

与过去和现在相比，现在的工厂不仅高大宽敞，而且通风设施良好。大部分操作都是机械自动化，安装了空调节，场地干净整洁，产量是前一台的几十倍。

王副主任高度重视人才培养，每月组织相关培训，提高人员技术和管理水平，开展有针对性的拓展训练，提高员工整体专业素质。

“目前，车间已经全面实施了智能自动化的推广。预计到2017年底，数控二次和高光下料自动化覆盖率将达到100%。智能机器人的推广不是为了代替人，而是为了方便人。智能制造的时代也是以人为本的时代。”

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到现场管理要效益，到安全要生产。

——黄东升第一精密金属制品二厂(左起)

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为提高技术指标，黄经理进行了岗位流程创新和技术改造，发挥了大家的积极性和创造性，共同提高产品质量。最后，公司如期向客户发货，产量达到90%。

2010年，不到1000平方米的抛光车间容纳了800多名员工。一天下来，员工的脸上都是灰尘。车间排气管虽然多，但效果不明显。生产环境差也是人员流失的关键原因。

为此，车间专门设计了一套粉尘处理系统，并专门设置了淋浴房，以满足车间员工的需求。工资方面也有了很大的提升，抛光技师的工资明显提高。车间本来需要800多人，现在只需要200多人就能达到生产目标。自2014年推广自动化生产以来，打磨抛光工艺完全被机械臂取代，车间环境得到极大改善。

“现场管理对生产非常重要。只有做好现场管理，才能保证有序、安全的生产环境，从而实现生产目标，这两者紧密联系，缺一不可。我们必须做到现场管理安全，生产安全。”

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精确而稳定，精度可以强，稳定性可以大。

——江第一事业部副总经理

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别人磨刀十年，金属厂磨刀一年。从技术研发、项目管理、工艺改进到质量监督，金属厂自进入金属行业以来，一直在各个领域不断完善自己，以应对IT产品的快速升级，在竞争中变得强大。变幻莫测的市场环境要求我们稳步前进，关注管理的每一个细节，戒骄戒躁，稳步取胜。

在过去的十年里，金属厂实现了跨越式发展，一次又一次地克服了挑战。金属厂只有保持精准稳健的精神，才能赢得接下来的挑战，继续勇往直前。

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