钳工装配 钳工（装配）须知100条

我们每天生产的产品是我们技术和努力的结晶。

组装一个产品需要很大的技巧和汗水，但是产品到了用户手里却无法让用户满意。这一令人遗憾的悲剧事件让每个工人都感到悲伤。怎样才能避免这样的事件？

那么，我们手中组装的产品如何才能得到用户的满意呢？这个问题值得我们仔细考虑。这不是我们装配工应该注意的吗？再小，也不要以为它那么无聊，那么无趣。其实每一道工序，每一道操作都和产品质量有关，有什么区别。

钳工是能掌握机床精度的直接操作者。机床要达到一定的精度，成为品牌产品，就需要钳工掌握一定的技能，掌握国家相关法律法规，才能装配出高质量的产品。不管你是谁，你都应该有一个好的想法，你应该永远知道。

锻压行业钳工工种首先要掌握基本技能，熟悉本该掌握的知识。为了提高钳工工种技能，掌握某些关键项目，特制定100条说明供钳工工种参考，但不够全面。希望所有钳工工种都能在工作过程中得到充实和补充。

理解舞台说明

1:熟悉组装机床的型号和规格，珍惜每一张图纸，保持图纸整洁，不损坏图纸；

2:了解组装机床的特点；

3:了解机床组装的关键项目；

4:了解机床组装的法律法规要求；

5.认真阅读图纸，充分阅读图纸，加深对各部分相关尺寸链的理解；

6:每当对图纸理解不够透彻时，一定要给上级或技术部门指导，加深理解，直到理解为止；

准备阶段的说明，

6:作业前，必须确保所使用的操作规程和工具齐全，将监视和测量设备借出，并对监视和测量设备进行校正；

7:当天组装好的零件运进来后，仔细检查是否有缺陷。如有缺陷，报检验部门复检。不要随意安装零件。零件带入时，要承担一定的责任，不能随便放置。零件应放在木板或橡胶板上，以保持零件完好清洁，不应短；

8:当天组装好的配件运入后，应对测量设备进行复检，以寻找与之匹配的尺寸精度高的部件，如过渡件、干涉件等；

用测量设备复检后，如发现有错误，应及时向检验员复检。不得随意使用锉刀，因磨钻对原工件加工面造成的损坏，应在质量检验部门批准方案后，按纠正措施实施；

9:任何装配零件应去毛刺、倒角、生锈，棱角应纯净，油污、污垢和氧化皮应清理干净。

10:组装好的零件是否完工，零件是否检验；如果过程和检查没有完成，反馈给相关部门；如果不合格零件为零，则零件未装配；

装配阶段的说明

11:组装时，使用合适的组装工具，不要损坏工具，如:加工表面不应有锤痕，应使用软的代替物，如铜条、木锤、皮锤等。；

12:装配时不允许碰撞、划伤或生锈零件。

13:注意不要损伤电镀件、带公差的轴颈、滑动轴承等精密加工件，不要用钢丝绳直接扣在精密加工面上起吊；

14:装配过程中，经过金切的机加工零件不得在零件上行走，泥土被踩在零上，导致零件刺绣腐蚀。同时不允许用粉笔在零件上写字，也导致腐蚀；

15:在装配过程中，在图纸中标注所分配的螺孔、圆柱销、锥形销时，注意配合位置的正确性；特别是钻孔，铰削圆柱销和铰削锥销的深度时，应与已安装的锥销倒角平齐，锥销倒角不应低于工件平面，或伸出平面达到锥销倒角；

16:零件在图中标注平面度和平行度，用方水表校正工件的平行度，铲出加工面。根据锻造行业及相关标准，铲面252MM内有6个点，分布均匀；

17:如果润滑运转面上没有加工油槽，可以用钢板条作为限位，油槽可以用角形砂轮修复。油槽必须垂直，不能弯曲，深度一致，R角要修；

18:如果导轨板或调整制动铁上有复合材料或耐磨橡胶板，应清除导轨板和制动铁上的毛刺和污垢，并用C铜溶液清洗表面。复合材料或耐磨橡胶板也应清洗干净，然后在清洗干净的表面均匀涂上A、B胶，将两块快速粘合压在工件上，粘合后取出；

19:用平头铜螺钉将粘接好的导轨板和制动铁重新紧固到复合板或耐磨橡胶板上，螺钉平面在表面下0.5 ~ 2 mm，拧入螺钉时带A、B胶；

20:拧紧螺钉前，清理孔内的铁屑。拧紧螺栓时，在螺栓顶部涂上黄油或机油，拧动螺孔，便于再次拆卸；对于紧固件螺栓的材料和螺栓的尺寸，正确选择扭力；

21:紧固螺钉时，扭转力要均匀，零件表面装配有许多螺栓。不要单方面拧螺丝，比赛中要拧，锁紧力要均匀；

22:组装螺栓时，不要使长度和长度不同。螺栓穿过孔后，螺栓尾部超过螺母表面，是螺栓节距的1.5倍，不能超过多个节距；

23:紧固螺栓时，平垫圈和弹簧垫圈不得倒置组装，否则会损坏工件的孔面；

24:装配双头螺栓时，将短螺纹拧入螺孔和待制动的根部。不要露出螺纹或将长端螺纹拧入螺纹孔。

25:装配图中的外六角螺栓时，为防止螺栓松动，螺栓必须配有外舌止动垫圈。千万不要忘记将外舌嵌入工件的小孔内，同时用工具将外舌抵住六边形；

26:组装紧固六角开槽螺母时，必须用开口销穿入螺母槽内，开口销必须拉开，防止螺母松动和开口销脱落；

27:在装配过程中，当嵌入平键时，必须确认键槽的宽度和深度尺寸是否正确，并清除键槽中的毛刺和污垢。嵌入平键时，两端的R必须接地并紧密嵌入。在埋设之前，可以在平键中部钻一个螺纹孔，以便拆除平键。不允许用凿子抬起平键；

28:平键嵌入后，需要用测量设备测量装配零件的配合，使平键的两侧紧密无间隙，平键的上平面有间隙。组装时，需要在轴和平键上注入润滑油；

29:组装楔键时，需要将安装好的零件放在轴上，打开键槽并对齐，然后在楔键的上下表面涂上显示剂，将其粘贴到键槽中，用铜棒敲打楔键，然后用工具拔出楔键，铲出并校正接触面。经过反复铲削和校正，楔形键坡面的接触面积从顶部开始占85%；

30:装配楔键时，楔键必须涂上黄油或机油，嵌入楔键槽内，用防退键并用螺钉固定，允许楔键两侧有间隙；

31:组装轴承时，首先检查组装零件的公称尺寸公差是否满足过渡要求，并清除零件上的毛刺和污垢；

32:核实轴承型号是否正确，检查轴承灵活度，做好清洁工作；

33:组装轴承时，不允许敲击轴承。 空芯管外圆可与轴承内圈一样大，端面焊接钢板，敲端面使轴承逐渐加载；轴承装配方法可以利用轴承外盖用长螺栓压紧；根据轴颈的公差尺寸，取出轴承，用废机油煮沸，组装轴承；

34:滚动轴承装配后，如果轴承在机床内而不在润滑油内，轴承腔内可充入轴承油，充入量为50 ~ 60%；

35:装配关节轴承时，特别注意将注油孔对准关节轴承中间油槽的环形槽，清除油孔内的铁屑和污物；

36:滑动轴承组装后，检查孔的公差带。如果公差带不符合装配要求，就要找出原因。千万不要用磨钻放大孔径，更不要用圆锉锉孔径；

37:滑动轴承套接时，应使用干净的润滑脂，加载前应均匀涂抹一层润滑脂；

38:滑动轴承铜套套好后，检查孔的公差带是否符合要求。如果孔径为负，则必须刮孔，保证接触点和接触面为75%，钻孔油孔必须与油槽对齐；

39:装配滑动导轨和制动铁件时，装配前必须将滑动面清理干净，涂上干净的润滑脂，然后安装，以保证接触面之间的间隙；

40:装配蜗轮蜗杆时，先检查蜗轮蜗杆交叉孔中心距的大小，检查各孔的公称尺寸和公差带；

41:检查蜗轮蜗杆精度，有无磕碰或擦伤；

42:蜗轮蜗杆装配定位后，用手转动蜗杆，检查是否灵活，正反转动齿间隙是否正确；

43:装配齿轮时，先检查齿轮的公称尺寸和公差带，以及键槽的尺寸，检查齿面是否有伤痕；

44:组装齿轮。预先将组装好的齿轮轴擦拭干净，检查轴是否损坏，安装钥匙，并对平键进行倒角；安装齿轮前，用清洁的发动机机油涂抹轴和平键。安装齿轮时，不要直接用锤子敲打齿轮，而是用它来安装；

45:如果是过盈装配，或者齿轮齿面淬火零件，齿轮必须用废机油煮沸以扩大齿轮孔径。装配时，齿轮键槽对准轴上的平键，快速安装；

46:对于经常淬火的齿轮，在装配过程中，绝不允许用氧气加热内孔膨胀，导致齿轮齿面退火；

47:检查组装好的齿轮的间隙，拿电工用的粗保险丝，插入两齿之间的旋转齿轮中，用游标测量挤压出的保险丝厚度，看是否符合要求；

48:检查两齿轮接触面不小于85%，两齿轮接触面均匀，两齿轮错位不大于3mm；

49:两档转动时，噪音不超过85分贝；

50:组装“O”形圈时，首先检查“O”形圈上是否有伤痕和缺口，组装时是否与缺口相匹配，有无压缩；

51:组装“O”形环时，仔细清除凹槽上的毛刺和污垢；

52:在油缸内腔装配“O”形圈时，仔细清理槽内毛刺，将槽边修至r，油缸活塞工作时，“O”形圈滚动，防止毛刺划伤“O”形圈；

53:组装“O”形圈时，不允许用剪刀、螺丝刀、尖嘴钳等锋利工具嵌入。；

54:组装YX密封时，检查密封的舌沿是否完整，有无缝隙和伤痕；

55:YX密封装配时，检查装配零件的槽尺寸是否符合设计要求，清理槽的毛刺，对槽的边缘进行倒角；保护零件镀镍表面无划痕；

56:组装YX密封件时，应仔细清洁油缸。装配时，应将YX密封圈的舌沿涂上干净的机油，然后逐步装入油缸。切勿用锋利的工具撬压组件；

57:对于配有骨架的密封圈，必须在密封圈底部均匀钻四个小孔，便于再次取出密封圈；

58:将密封圈与弹簧组装在一起，检查密封圈的舌沿是否有缺口或损坏，检查弹簧圈是否断裂；

59安装防尘密封时，检查防尘密封的型号是否正确，检查安装部位的凹槽尺寸是否正确，组装时在防尘圈内表面涂上润滑脂；

60:在活塞上装配铅青铜带时，首先检查活塞槽的宽度和深度是否正确，清理槽毛刺，修整边缘并清理干净；

61:组装青铜带时，接口必须切成斜角，凹槽封闭严密后，接口才匹配；

62:如果青铜带围成的凹槽超过外圆，可以在青铜带背面用砂皮稍加打磨，直至打磨达到要求；

63:安装和嵌入任何密封件时，涂抹干净的润滑脂。使用的工具是木头做的，不是铁做的，比如划线器、螺丝刀、剪刀；

64:安装液压管路。根据图纸中管道安装的合理性，确保管道平行、垂直。管道安装在框架附近时，应用卡子固定在框架上；

65:安装管道不允许管道间碰撞，管道碰撞后才防止振动共振声；

66:每条管道的弯曲R为管道直径的3倍；管道焊接前，焊接接头必须倒角，焊接必须平直，不得歪斜。焊接固定牢固后，用锉刀将焊缝磨平；

67:所有油管必须酸洗。管道酸洗光亮后，取出管道，然后用水枪冲洗管道污垢，然后将油倒入管道，再将油倒出，只为防止管道干燥后再生浮锈；

68:组装好的液压管路不能强行组装。强制装配后，组合垫与“O”形圈接触不良，液压高时容易造成泄漏，液压不保压，导致机床故障；

69:组装各液压管路时，千万不要忘记插入密环。包装密封圈时，不要强行插入，锁紧螺母应牢固；

70:使用夹套输油管道时，清管时的污物也是用气体吹的，根据组装长度准确切断，锁紧力必须一步到位；

71:有些零件必须预装，如:摆剪、门剪上刀架、摆剪上刀架，要知道刀片插垫顺序，切不可颠倒或随意插入刀架；

72:组装刀片时，清除垫板孔上的毛刺，在垫板的前后平面涂上干净的防锈油，应均匀涂抹；

73:装配叶片螺栓时，虽然螺母是锁紧的，但需要用代用锤子锤打叶片螺栓的平面，因为叶片螺栓的锥度不一定与叶片上的锥度重合，锤击后必须重新拧紧螺母；

74:组装任何剪刃时，涂防锈油并锤击螺栓平面后，再次拧紧螺母的工序；因为机床出口时是跨海，运输周期长，海水咸，容易造成机床腐蚀；

75:组装零部件时，发现零部件很难组装，不允许随意私下修正。需要征得有关部门同意后方可改正；

76:在装配过程中，重要的固定接合面应贴紧，可用0.05的测厚仪插入检查。只允许部分插入，插入深度不应大于宽度的20%；累计插入部分不超过可检测长度的10%；

77:组装好的剪切机床刀片均匀性必须用厚薄规检测，≤2.5公差为0.04，> 2.5-8公差为0.06，> 8-16公差为0.12，> 16-25公差为0.18；

78:上浇口刀架倾角:100行程长度上0.30°；下浇口刀架倾斜度:100行程长度0.30；

79:刀片与挡块平行度:1米以上0.10，1米以上0.20，1米以上0.50；

80:剪切机试件直线度:1米以上0.25，1米以上0.50，1米以上1；

81:剪切机样品的平行度: 0.15， 0.35， 0.75超过1米

82:液压板料折弯机，滑动行程对工作面的垂直度:≤ 100滑动行程0.20，> 100 ~ 250垂直度0.25，滑动行程> 250 ~ 500垂直度0.40；

83:滑块自由当量:0.05，试件角度，允许差:A、B、C，30；

84:万能机:上辊轴水平度的公差值应不大于0.2/1000毫米；；下辊轴在纵向和横向的水平度公差不大于0.2/1000毫米；；

85:上辊直径d≥400 ~ 500mm时，轴线与下辊轴线的平行度公差≤1.3mm；当上辊直径d≥500mm时，其平行度公差≤1.6mm；

86:下罗拉轴线平行度。上辊直径d≥400 ~ 500mm时，平行度公差≤0.6mm；当上辊直径D大于等于D≥500时，其平行度公差应小于等于≤0.8mm；；下辊的轴线应在同一平面内，该平面与上辊轴线的平行度公差值不应大于0.1/1000毫米；；下辊上方水平切面和上辊下方切面的指示精度为0.2MM；

调试阶段的说明

87:调试前，必须清理工作现场；

88:试车前，运动副上有无异物或污垢；

89:检查各运动面是否注入润滑油，油箱内清洁度是否符合要求，注油位置是否达到刻度线；

90:检查机床是否忘记组装好的零件；检查各部分紧固件和紧固力是否到位；

91:检查每对的间隙是否符合要求；检查机床静态物品是否完好无损；

92:检查液压系统:各种管路、各种垫片的接头是否插入，螺母是否紧固；

93:所有类型的组合机床应按照国家和行业规定的检验规范进行自检；

94:剪板机刀刃之间的一致性；上下叶片倾斜度；后挡料平直度；后挡料的前后运动是否轻巧灵活；定位尺寸是否准确；空运转、连续运转、单动后油温是否超标；连续运动和单次运动是否协调准确；噪音分贝是否超标。

95:折弯机下降时，滑块倾角值是否一致；滑块两侧是否控制在0.05MM以内；A、B、C的折叠角度是否控制在30°以内；下滑时滑块是否爬行抖动；后挡料的前后运动是否轻巧灵活；定位尺寸是否与数字显示一致；上调节机构是否轻便灵活；连续点动和单点动是否协调。

96:卷板机的上辊和下辊是否平行；上辊和侧辊两端的距离是否一致；上辊下游端是否同步；翻转支架移动是否轻巧灵活；下托辊支撑机构轻便自由，支撑下托辊的接触面好。

97:液压机下降时，是否有爬行和晃动现象？检查工作台的平整度；检查滑台的平整度；检查滑台的垂直度；检查滑台的精度。

98:油箱内试运转必须清洁，只为防止杂质吸入阀组堵塞阻尼孔；吸入铁屑或铁颗粒，损坏齿轮泵和柱塞泵；进入油缸时，拉动Y型密封圈的舌沿，形成拉紧的活塞杆。

99:启动液压机床前，拆开油泵的注油口，注入干净的试验油，拧紧塞子。启动后泵送空时，油泵损坏或噪音大。

100:启动前，确认电机正在旋转后，启动电机。

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