【丰田名人名言】丰田——成为精益生产的创始人

丰田汽车起源于丰田造机1919年创立的丰田自动纺织机制造厂(丰田自动织机)，1933年丰田造机的大儿子在丰田自动织机制造厂成立了汽车部门，1937年汽车部正式从丰田自动织机制造厂独立成立了丰田汽车工业公司。丰田生产各种汽车，包括普通大众性汽车、高级汽车、面包车、跑车、四轮驱动汽车和商用车。

此次参观的高钢工厂于1966年投入生产，目前拥有5000人，年产量39万台/年，占地面积110万平方米。主要生产Auris、Auris、RAV4和Prius Prius的四种车型。这家工厂有四个生产工厂：冲压厂、焊接厂、油漆厂、总装厂。

冲压车间将钢板放入冲压模具中，制作发动机罩、车门等冲压零件。需要生产的零部件有400多个。焊接车间是将各冲压部件组合在一起制作车身，根据原料和形状的不同，使用的焊接方法也不同，但大多数都是使用点焊，在300公斤的压力和万福特的电流作用下制作白车身。

油漆车间把车身油漆成四层，先用清水冲洗白色车身，然后给车身涂防锈漆，中间漆把车身油漆弄光滑，再给车身涂油漆，最后抛光。装配车间的任务是在涂漆的车身上安装发动机、轮胎等各种部件。考察团这次参观的是装配车间。

整个工厂布局采用“倒L型”布局，上面是物流区域，下面是装配区域，装配区域采用U型布局，部分装配(如发动机装配)与最终装配紧密相连。最终组装工厂设有悬空参观廊，完全不干涉员工的正常生产，可以参观。

在组装工厂内部，随处可见职员们拿着小火车等材料箱子往返于场内。材料整齐地放在方形塑料盒子里。每个塑料盒子里都是整辆车所需的材料。组装现场零件手推车皮带导轨。

可以减少工人自由跟随移动上下移动所需的时间。组装现场只放置最少的零件，用专用容器定量放置，便于工人拿走，减少了寻找零件的时间。设置专人为各个职位配送零部件，一人负责多个职位的配送，全部使用自动牵引，不需要派人。

受过培训的工作人员对部件进行分类的速度非常快，系统向部件库下达命令，每一步都要组装该部件，部件单位闪烁着绿色的小灯，分类人员迅速取出一个，熄灭闪烁的灯，将必要的部件放进收集箱。

这个阶段丰田不使用机器人。因为每个零件的形状都不一样。因为使用机器人抓拍的话，每个抓拍动作都不一样，效率也不是人为的高。

在参观整个组装工厂的过程中，丰田的生产方式处处可见。丰田特有的这种生产方式诞生于1953年。日本丰田副总裁小野奈在多品种、少量混合生产条件下创造了高质量、低消费的生产方式。这种生产方式的主要目的是改善活动，消除企业中隐藏的各种浪费现象，从而降低成本，提高效率。

这种方式是丰田生产系统——TPS。TPS生产方式在推广应用程序的过程中不断发展，现在是各公司学习精益生产的典范。

TPS性能特性：

郑时华：“在需要的时候，按照需要的数量生产需要的产品。”，准时化要以最终用户的需求为生产起点，追求零库存，将上一道工序加工的部件立即进入下一道工序。通过工序内部招牌传递需求信息，配送员通过帖子上传的招牌信息可以掌握配送需求，所以人们不需要跑过去。这些信息包括质量、安全、ISO14001、生产进度指导、员工培训等。

在丰田，招牌作为是否开始生产、是否生产、生产时间、完成时间等的依据，丰田汽车成为供应商3354工厂——客户之间生产指示的信息流指南。没有这种招牌，生产或出货就不会开始。在招牌的帮助下，生产节拍可以通过手动干预最大限度地减少库存。

自动化：防止次品流入下一道工序，自动化强调质量生产，在生产过程中由质量控制保证产品的最终质量。为了防止错误流入下一道工序，丰田的每条生产线上都有一条“安东绳”，安东绳最初是受丰田启发的一号织布机。

丰田认为，如果一个地方出现错误，所有工人都可以拉动这条线，使整条生产线的运行在各个工序停止。因此，如果该工艺出现问题，安东系统会亮起红灯，等待工程师解决。如果问题得不到解决，我宁愿不进入下一阶段，将出现问题的工序流入下一阶段，以免对不合格产品进行无效加工。

每位员工必须在自己负责的工序内严格按照QC工艺表和作业标准书工作，以防止缺陷流入下一道工序。冲压、车身焊接、涂装、最终组装等各个车间都可以制定“质量水平”等措施，分别确认生产质量，防止次品流向下一个车间。在检查所有车辆的同时，用取样方法检查车辆状态中难以确认的部位或与车辆行驶直接相关的所有基本功能。所有检查结果将及时反馈到相关车间。制造部门将根据检查结果，不断改善和改善各工序和各车间的质量保证水平。

高钢工厂是50多年前建成的老工厂，虽然内部装修有点陈旧，但通过不断优化和改进，大量应用AGV机器人自动接机、人工智能车床等，这个运转了50多年的老工厂的生产力仍然在世界各地。

都是领先的。

“好的想法，好的产品。”

这是挂在丰田汽车公司高冈工厂装配车间里的一条横幅标语，这是丰田汽车公司的名言，鼓励员工主动发现更好的生产方式，而不是单纯依赖机器。也是因为这样的理念，丰田更注重人员的管理，很多提高生产效率的辅助工具和管理上的优化，都是由现场员工发明创造，把员工的想法收集起来改进生产方式，也成为丰田不断改进的一个重要支撑。