钢板桩支护施工方案 基坑支护各种方案详细解读！

一、基坑支护施工

(一)、钢板桩支护施工方案

1.施工步骤:打入钢板桩→开挖表土→安装钢檩条和支撑→基坑开挖(基坑开挖前降水)→基础施工+0.000以下→基坑回填→拆除支撑檩条→拔出拉森钢板桩→回填并用桩间隙细砂压实。

2、钢板桩施工技术要求:

(1)定位放线

给出结构准确的灰线，根据图纸在结构线的每一侧画出一定的尺寸作为打桩方向线。在方向线外，挖一条宽0.5m、深0.8m的沟槽，在沟槽两端用木桩引出定位线，在施工过程中随时对准，保证桩在一条直线上，便于开挖后檩条和支撑的施工。

(2)钢板桩打桩

钢板桩的力学性能和尺寸应符合要求。在储存、运输和吊装已修复或焊接的钢板桩时，应防止自重引起的变形和损坏。入桩时，在打拔机附近6米内卸下桩，打拔机夹住桩，吊至打桩灰线空。两名助手使用工具帮助打浆机和牵引机向正确的方向对齐。然后将前一桨的接头沿灰线对齐，插入土中。为防止钢板桩自然跟进，首桩应高出地面1m左右。在打入后续钢板桩之前，应将前一根钢板桩用钢筋与前一根钢板桩临时焊接在一起。

(3)垂直度标高控制

桩顶标高与自然地面齐平。第一根桩的顶标高用水准仪控制，下一根桩的顶标高每隔10m用水准仪检查一次。使打入的桩整齐，受力均匀。

(4)钢板桩打入过程中，应立即检查平面位置是否正确，桩身是否垂直。如发现倾斜，立即纠正或拉起再打。钢板桩采用振动等方法沉桩。

(5)钢板桩打入时，有专人指挥随时调整钢板的垂直度，确保其垂直度。钢板桩插入浅土(4 ~ 5m)时，用线锤或经纬仪控制钢板桩的垂直度。桩顶标高与自然地面齐平。第一根桩的顶标高用水准仪控制，下一根桩的顶标高每隔10m用水准仪检查一次。使打入的桩整齐，受力均匀。

(6)围澳建设

檩条和支架的中心标高应根据图纸标高要求进行控制。拔出钢板桩履带式液压拔桩机仍用于拔出钢板桩，路基箱板铺设在拔桩机的行驶路径上。钢板桩拔出时，拔桩器振动尽量小，以减少对周围土体的扰动。拔桩后留下的空空隙用黄沙回填夯实，防止以后周围土体位移。

(2)土钉墙支护施工

1、土钉墙支护的原理

土钉支护是由隧道喷锚支护发展而来的一种柔性支护。其基本原则是“新奥法”。通过密集注浆土钉，加固区原状土的土体力学性质发生了本质的变化，形成了抵抗侧向土压力的“加固区”。土钉施工随开挖、支护增加，开挖面及时封闭，控制开挖引起的土层应力释放，抑制边坡位移发展。同时，土钉还具有类似锚杆的作用，将不稳定土压力引入深层稳定土层，通过稳定土层中的锚固力来平衡不稳定土压力。与护坡桩等支护形式相比，土钉支护在支护原理上是一种主动的有限支护方式。

2.土钉墙施工工艺

土方开挖→修整边坡→土钉→放置土钉→灌浆→绑扎钢筋网→土钉与加强筋焊接→加垫块→设置喷射混凝土厚度控制标志→喷射混凝土→养护。

3.土钉墙施工要点

(3)连续墙施工

1、施工过程:

2.导墙和道路施工

(1)本工程采用倒L形钢筋混凝土导墙，导墙设计深度为1.5m，导墙拆除后，墙与墙之间应加木支撑，并回填原土。混凝土养护期间，严禁重型车辆在附近作业和停车，以防导墙断裂。导墙施工时，应开挖所有回填土，在原土层上施工混凝土垫层，然后在垫层上进行导墙。

(2)分两次形成导墙，施工缝位于水平墙底部。应首先建造垂直墙。垂直墙应位于原土层上。如果土方开挖未能达到原土层至设计底标高，应继续开挖至原土层。

(3)导墙采用组合钢模板，由钢管撑脚撑手，用φ12@600螺栓加固。混凝土采用商品混凝土浇筑。

(4)立墙施工完成后，拆除模板后，先在墙内搭设支撑，然后回填墙外土方。土方回填时，回填土应为粘土，必须对称回填并分层至水平墙底部，然后施工水平墙。

3.地下连续墙挖沟

(1)根据槽的长度，建议采取三个步骤形成槽。成槽过程中，确保泥浆液面不低于导墙表面300毫米。如发现漏浆、滑坡等异常情况，应及时处理。成槽过程中，任何情况下都不允许排浆人员进入槽内。如果发现槽内有异常情况，必须立即通知技术部和相关领导。如有必要，应立即采取回填措施。

(2)每面墙开槽时，应指派专职人员配合司机，并用钢尺测量抓斗的平面位置和垂直度。如发现偏差，应指示司机及时纠正，以便全程跟踪控制沟槽的垂直度。罐体成型后，应静置20 ~ 30分钟，然后用抓斗进行二次清底。清底后，应立即检查罐深、泥浆比重、粘度和PH值。如果指标不合格，则应更换泥浆，直至所有指标符合规范要求后，方可进入下一道工序。

4.锁管的安装、拆除和刷墙

沟槽形成后，用50t履带吊安装锁管。安装锁管时，确保锁管下部位置准确，不影响相邻槽段施工，锁管插入槽内保持垂直状态，锁管应完全插入槽底固定。管顶与导墙之间的缝隙用木楔楔住，外侧缝隙用粘土回填，防止混凝土在浇筑过程中四处流淌，接缝外移。地下连续墙混凝土浇筑时，应根据留置的混凝土观测样品判断底部(3 ~ 4米范围内)混凝土的初凝情况。底部混凝土初凝后，用液压拔管器缓慢拔出锁管，每次20 ~ 30 cm。浇筑完成后，混凝土终凝后，用拔管器和吊车拔出锁管，形成凹弧接头。相邻槽段完成后，用专用刷墙器刷凹弧缝，刷遍不得少于5遍。

5.钢筋笼的制造和安装

钢筋笼一次制作成型，现场混凝土地面设置两个活动钢筋笼制作平台。平台采用14#槽钢制作，平整度误差小于10 mm，钢筋笼在平台上成型。钢筋笼桁架和结构钢筋的布置应考虑混凝土导管的位置，以保证混凝土的顺利浇筑。钢筋笼内纵横钢筋交叉部位的焊接应严格按施工图要求控制，焊点质量应符合焊接规范要求。桁架和吊环的焊接长度和厚度应符合规范要求，防止吊装时变形和散落。钢筋笼两侧应按设计要求设置钢筋保护层垫块。吊装钢筋笼时，用150吨履带吊和50吨履带吊将整个笼翻转吊至垂直状态，然后准确吊入槽内并下放。

6.水下混凝土浇筑

地下连续墙混凝土采用φ250密封导管和气泡排浆法水下浇筑，导管间距不大于3.0m，两根导管同时浇筑，以保持混凝土顶面基本一致，导管在混凝土中的埋深应保证在2 ~ 6m。杜绝导管渗漏，以免造成夹渣，影响管壁质量。浇筑时，混凝土表面上升速度不小于2m/h，每面墙混凝土尽量在4 ~ 6小时内连续浇筑。混凝土浇筑高度应高出地下连续墙设计顶标高300~500mm。混凝土坍落度应在现场用坍落度筒测试，每个槽至少抽查两次。坍落度标准为18 ~ 22cm。混凝土抗压试块每100m3设置一个，小于100m3设置一个，抗渗试块每500 m3设置一个，现场设置标准养护室进行养护。

（四）SWM桩施工

(1)、施工方法和技术

施工前做好场地平整工作，对不利于施工机械作业的松散场地采取有效的回填或平整措施。雨天应采取有效的排水措施。在SWM桩施工范围内开挖面塘道碴，然后换成粘土，如下图所示:

(2)操作技术

定位放线:根据施工现场设置的测量控制点和水准点进行施工放样。桩位平面偏差不得大于10厘米。

导沟开挖:为了使钻机顺利搅拌土层，保证墙体的垂直度，同时由于土层中注入了大量的水泥浆，沿挤压轴线开挖出宽度为2.0米、深度为2.0米的导沟。导沟开挖前，应对地下障碍物进行探测，一旦发现，应及时处理。导沟和导轨施工如下:

搅拌桩机就位:为保证H型钢按设计要求顺利插入水泥土墙内，在导沟两侧设置导向H型钢，并在H型钢上标明桩位和插筋位置。用卷扬机和人力将搅拌桩机移动到工作位置，并将桩架垂直度调整到1%以上。

搅拌下沉:启动电机，放松绞车，使搅拌头自上而下切土下沉。如果沉入速度太慢，可以从泥浆输送系统供应清水，以便于钻孔，直到钻头下沉并钻到桩底标高。

灌浆、搅拌和提升:启动灰浆泵。纯水泥浆到达搅拌头后，以要求的速度提升搅拌头。灌浆、搅拌、提升，使水泥浆与原位地基土充分混合，然后关闭砂浆泵，直至达到桩顶设计标高。

反复搅拌下沉:搅拌机在再次搅拌的同时下沉至桩底设计标高。

反复搅拌提升:边搅拌边提升(不灌浆)至自然地面，关闭搅拌机。

屋盖圈梁施工:作为一种支撑结构，每根桩必须通过桩顶连接起来，形成一个屋盖圈梁，使SWM桩成为一个整体，共同参与基坑支护，提高SWM桩的整体承载力。顶盖环梁如下图所示:

(5)边坡锚杆支护

1、土钉墙及锚杆支护施工工艺及施工技术

每层土方开挖完成后，在相应的坡脚开一条0.2× 0.3m的临时排水沟，并设集水坑进行基坑排水。排水沟和集水坑的布置应根据现场条件进行施工。每层开挖支护时，应遵循以下施工顺序:土方开挖-边坡修复(机械和人工)-孔定位-土钉(地脚螺栓)成孔-放置土钉-注入泥浆-绑扎钢筋网片-焊接连接钢筋-喷射表面混凝土。

2.施工方法

鉴于本工程施工在初夏，雨水较多，每层土方开挖后，应根据地下水渗流和天气降雨情况灵活排水，确保地下水位低于地下室。

(1)边坡修复

为了缩短工程时间，尽可能减少人工工作量，边坡修复采用机械和人工修复相结合的方式进行。在机械开挖过程中，应通过测量手段及时检查边坡的坡度和平整度，以满足设计要求。

(2)形成孔

在基坑边坡自撑的正常情况下，成孔作业前，应根据设计要求，用测量尺标出孔的位置。根据基坑地质条件和周围建筑环境条件，本工程开挖面均为淤泥质粉质粘土，φ 48锚管采用空空压机和凿岩机掘进。要求快速准确的成孔。成孔结束时，锚管的长度和沉入角度应符合设计要求。

(3)系挂钢丝网片

根据设计要求，钢筋网采用6.0肋钢筋绑扎，网格各节点采用φ 0.5低碳钢丝绑扎。钢筋应提前打开调直，钢筋之间的连接应采用焊接。钢筋网制作完成后，根据设计要求，钢筋网与锚管通过点焊连接。所有焊接点应焊接牢固。

(4)喷射混凝土表面

钢筋网绑扎连接钢筋焊接完成后，应及时喷涂混凝土面层。基础

基坑采用9.0m 空压力喷射装置，喷射混凝土配合比为水泥∶砂∶石= 1∶2∶2.5，同时加入适量外加剂。速凝剂掺量为1 ~ 3%，喷射混凝土强度等级为C20。一次性喷射混凝土厚度80mm，水泥采用32.5级普通硅水泥。坑壁喷涂过程中，为了保证喷涂回弹小，喷涂层强度高，应注意以下几点。

A.根据喷射机的工作特性参数调节工作风压；

B.水灰比控制在0.4-0.45之间，强度高，回弹小；

C.需要调整喷面与喷头之间的距离和角度，尽量使喷头与喷面垂直，以减少回弹量；

D.如果坑壁渗水量较大，漏水集中，喷洒前，宜设置一个孔流管将水引出，孔径80mm；

E.喷嘴在喷射表面上的运动通常以圆形的形式螺旋前进。如果喷射混凝土的厚度达不到设计厚度，应等到第一次喷射混凝土终凝后，再进行附加喷射，直至达到设计厚度。喷射混凝土采用含水量不大于5%的中粗砂，石料采用粒径不大于15mm的小碎石。喷射机的筛子应处于良好状态，以防止大块碎石进入机器时堵塞管道。

来源｜海锐特