沙钢30万吨转底炉连续稳定运行五年 专家认定技

新华网北京8月8日电本月2日，清华大学金庸院士、冶金工业规划研究院副院长马军、钢铁研究院首席炼铁专家周玉生等十余位行业专家出席了会议。由江苏沙钢集团有限公司组成的评估小组，对30万吨/年转底炉处理铁锌粉尘和污泥资源化的关键技术和示范科技成果进行了评审和认定。专家一致认定

图为转底炉处理后的铁锌尘泥资源回收利用关键技术及示范科技成果评审会

众所周知，我国钢铁生产过程中冶金固体废物的产生点很多，每吨钢产生80-120公斤冶金固体废物，其中含锌粉尘和污泥占20%-30%。2016年，中国粗钢产量为8.08亿吨，产生的冶金固体废物超过8000万吨，其中含锌粉尘和污泥约2000万吨，含有大量铁、锌、碳等有价元素。如果不使用，不仅会污染环境，还会造成资源浪费。

如何回收利用这些冶金固体废弃物已成为我国钢铁行业亟待解决的问题。2012年，神武集团江苏冶金设计院有限公司为沙钢集团设计建造了蓄热式转底炉。作为世界上最大的处理含锌尘泥的转底炉，也是国内第一条具有完全自主知识产权的处理含锌尘泥的转底炉生产线，年处理尘泥30万吨，生产金属化球团20万吨，氧化锌粉7000吨。它不仅可以回收粉尘和泥浆中的碳，还可以有效回收铁、锌等有价金属，产品附加值高，对保护当地生态环境起到重要作用。该项目自五年前投产以来，运行稳定，每年可无故障连续运行8000小时，运行率达92%以上。

据公开信息，目前国内外转底炉技术仍存在诸多问题，难以连续稳定生产，回收氧化锌品位不高，一般在30%-40%之间，市场价格较低；脱锌率不高，单炉产能低，大部分在10-20万吨，综合成本高。

但沙钢30万t/a转底炉基本解决了钢铁行业含锌粉尘和泥渣利用困难、稳定性差、产品附加值低等世界性难题。沙钢集团执行董事、第一副总裁刘健介绍，该生产线投产以来，可获得平均金属化率85%的球团，平均除锌率95%，副产品氧化锌粉品位60%以上，平均锌回收率95%，吨金属化球团能耗低203.11千克，节能27%以上。

作为本次评审会议的主持人，中国工程院院士金勇认为，该项目使用低热值气体，通过蓄热式燃烧技术，提高了炉内燃烧温度，从而提高了球团金属化率。通过炉内温度场和气流场的特殊设计，保证炉温均匀，无气流扰动，从而降低球团粉化率和粉尘排放，提高锌粉的品位和回收率。冶金工业规划研究院副院长马军表示，与国内外同类技术相比，沙钢转底炉的技术指标处于国际领先水平。

据报道，沙钢转底炉项目总投资2.56亿元，投产两年后将收回总投资。2014-2016年这三年新增产值8.8亿元，利税3.97亿元，经济优势明显。

专家预测，2017年中国钢铁库存将达到78亿吨左右，预计到2020年，中国钢铁库存将达到100多亿吨，废钢资源产量将达到2亿吨，含锌粉尘量将大幅增加。因此，钢铁行业迫切需要对铁锌粉尘进行减量化、无害化和资源化。

业内专家建议大力推广沙钢转底炉技术。宝钢原首席炼铁专家、钢铁研究院首席炼铁专家周玉生表示，沙钢蓄热式转底炉解决了煤气热值利用率低、含锌烟气粘堵、氧化锌品位低、还原球团矿金属化率高的问题。该技术的复杂性和难度不言而喻，作为国内外循环经济示范工程，具有重要的推广意义。建议尽快进入美国市场和一带一路冶金市场。

事实上，早在2015年，神武集团和沙钢就联合承担了“30万吨/年锌铁回收及多金属回收技术及钢铁冶炼粉尘转底炉示范工程”，并通过了“十二五”国家科技支撑计划项目验收。

刘健透露，目前随着电弧炉炼钢产量的增加，沙钢的各种含铁锌粉和泥渣将大幅增加，30万吨转底炉项目一期效益非常好，沙钢已经开始酝酿第二条生产线。