z螺纹 螺纹的计算公式,拿走不谢！

在讲螺纹的计算公式之前，我们先来了解一下什么是螺纹。螺纹是从外部或内部切入工件的螺旋。线程的主要功能是:

1.机械连接由内螺纹产品和外螺纹产品组合而成。

2.通过将旋转运动转化为直线运动来传递运动，反之亦然。

3.获得机械优势。

一、螺纹轮廓和术语

螺纹轮廓决定了螺纹的几何形状，包括工件的直径(大直径、中直径、小直径)；螺纹轮廓角度；螺距和螺旋角。

1.螺纹术语

①根部:连接两个相邻螺纹牙侧的底面。

②齿侧:连接齿顶和齿根的螺纹侧面。

③牙顶:连接牙齿两侧的顶面。

P =螺距，mm或每英寸螺纹数(t.p.i)

=齿廓角

？=螺距角

D =外螺纹的大直径

D =内螺纹的大直径

D1 =外螺纹小直径

D1 =内螺纹小直径

D2 =外螺纹的中间直径

D2 =内螺纹的中径

中等直径，d2/D2，螺纹有效直径。大约在大直径和小直径的中间。

螺纹的几何形状基于螺距(p)和螺距(D，D):从齿廓上的一点到工件上相应的下一点沿螺纹的轴向距离。这也可以看作是绕过工件的三角形。

Vc =切割速度(m/min)

Ap =总螺纹深度(mm)

Nap =总螺纹深度(mm)

T.p.i. =每英寸螺纹

进料=沥青

2.普通螺纹轮廓

二、60°齿形外螺纹中径的计算及公差(GB197/196)

A.中径基本尺寸计算

螺纹中径的基本尺寸=螺纹大直径-螺距×系数值。

公式为d/D-P×0.6495

例:带外螺纹的M8螺纹中径的计算

8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188

B.常用的6h外螺纹螺距公差(基于螺距)

上限为“0”

下限为p 0.8-0.095 p 1.00-0.112 p 1.25-0.118。

P1.5-0.132P1.75-0.150P2.0-0.16

P2.5-0.17

上限计算公式是基本尺寸，下限计算公式d2-hes-Td2是中径的基本尺寸-偏差-公差。

M8在6h级的中径公差值:上限为7.188，下限为7.188-0.118=7.07。

C.常用6g级外螺纹中径基本偏差:(基于螺距)

p 0.80-0.024 p 1.00-0.026 p 1.25-0.028 p 1.5-0.032

P1.75-0.034P2-0.038P2.5-0.042

上限值计算公式d2-ges是基本尺寸偏差

下限值计算公式d2-ges-Td2是基本尺寸-偏差-公差

例:M8的6g级公差值:上限7.188-0.028=7.16下限7.188-0.028-0.118=7.042。

注意:

①以上螺纹公差以粗齿为基准，细齿的螺纹公差也相应变化，但只有公差变大，所以控制不会超过规格极限，所以以上没有一一标注。

②在生产实践中，根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力，螺纹光杆毛坯直径增加0.04-0.08，即为螺纹光杆毛坯的数值。比如我司M8外螺纹6g光杆毛坯直径为7.08-7.13。

③考虑到生产工艺的需要，实际生产中不经热处理和表面处理的外螺纹中径控制下限应尽可能保持在6h水平。

Iii .60°内螺纹的计算和公差(GB197/196)

A.6h级螺纹的螺距公差(基于螺距)

上限值:

p 0.8+0.125 p1.00+0.150 p 1.25+0.16 p 1.5+0.180

P1.25+0.00P2.0+0.212P2.5+0.224

下限为“0”，

上限值计算公式2+TD2为基本尺寸+公差。

例M8-6H内螺纹中径:7.188+0.160=7.348上限:7.188为下限。

B.内螺纹中径的基本尺寸计算公式与外螺纹相同

即D2=D-P×0.6495，即内螺纹的中径等于螺距的大径×系数值。

C.6g螺纹中径的基本偏差E1(基于螺距)

p 0.8+0.024 p 1.00+0.026 p 1.25+0.028 p 1.5+0.032

p 1.75+0.034 p 1.00+0.026 p 2.5+0.042

例:M86G内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374

下限:7.188+0.026=7.214

公式2+GE1+TD2的上限值是中径+偏差+公差的基本尺寸

公式2+GE1的下限值为中径尺寸+偏差

四.《外螺纹大直径的计算及公差》(GB197/196)

A.外螺纹6h大直径的上限值

即螺纹直径值示例M8为φ8.00，上限公差为“0”。

B.6h大直径外螺纹下限值公差(基于螺距)

p 0.8-0.15 p1.00-0.18 p 1.25-0.212 p 1.5-0.236 p 1.75-0.265

P2.0-0.28P2.5-0.335

计算大直径下限的公式:d-Td是螺纹公差大直径的基本尺寸。

例:M8外螺纹6h大直径尺寸:上限为φ8，下限为φ8-0.212=φ7.788

C.外螺纹6g大直径的计算及公差

6g级外螺纹的参考偏差(基于螺距)

p 0.8-0.024 p 1.00-0.026 p 1.25-0.028 p 1.5-0.032 p 1.25-0.024 p 1.75-0.034

P2.0-0.038P2.5-0.042

上限计算公式d-ges是螺纹大直径的基本尺寸-参考偏差

下限计算公式D-GES-TD是螺纹大直径的基本尺寸-参考偏差-公差

例:M8外螺纹6g大直径的上限值为φ8-0.028=φ7.972。

下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76

注意:

①螺纹的大直径是由螺纹光杆的毛坯直径和滚丝板/滚丝轮的齿磨损程度决定的，其值在毛坯和螺纹加工刀具相同的基础上与螺纹的中径成反比，即小的中径导致大的直径，大的反向中径导致小的大直径。

②对于需要进行热处理和表面处理的零件，考虑到加工工艺的关系，在实际生产中，螺纹的大直径应控制在6h级加0.04 mm以上的下限，例如M8外螺纹的大直径应保证在φ7.83以上，7.95以下。

动词 （verb的缩写）内螺纹小直径的计算和公差

A.内螺纹小直径的基本尺寸计算(D1)

螺纹基本尺寸小直径=内螺纹基本尺寸-螺距×系数

例:内螺纹M8小直径基本尺寸为8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647

B.6H级内螺纹小直径公差(基于螺距)和小直径值的计算

p 0.8+0.2 p 1.0+0.236 p 1.25+0.265 p 1.5+0.3 p 1.75+0.335

P2.0+0.375P2.5+0.48

内螺纹6H的下限偏差公式D1+HE1是内螺纹小直径+偏差的基本尺寸。

注:6H电平向下偏置值为“0”

内螺纹6H级上限值计算公式为D1+he1+td1，即内螺纹小直径基本尺寸+偏差+公差。

例:6H M8级内螺纹小直径上限为6.647+0=6.647

6H M8内螺纹小直径的下限为6.647+0+0.265=6.912

C.内螺纹6G基本偏差(基于螺距)和小直径值的计算

p 0.8+0.024 p 1.0+0.026 p 1.25+0.028 p 1.5+0.032 p 1.75+0.034

P2.0+0.038P2.5+0.042

内螺纹6G小直径下限值公式为=D1+GE1，即内螺纹基本尺寸+偏差。

例:6G M8内螺纹小直径下限为6.647+0.028=6.675

6G M8级内螺纹小直径上限的公式D1+GE1+TD1为内螺纹基本尺寸+偏差+公差。

例:6G M8内螺纹小直径上限为6.647+0.028+0.265=6.94

注意:

①内螺纹的齿高与内螺纹的轴承扭矩直接相关，所以在毛坯生产中应尽量在6H级的上限值内。

②在加工内螺纹的过程中，内螺纹的直径越小，会影响丝锥的使用效益。从使用角度来说，直径越小越好。但综合考虑，直径一般在中上限之间，如果是铸铁或铝，应该在下限和中上限之间。

③6G级内螺纹直径可按毛坯生产中的6H级执行，其精度等级主要考虑螺纹中径的涂层，所以加工螺纹时只考虑丝锥的中径，不考虑光孔的小直径。

六、分度头单分度法计算公式

单除法计算公式:n=40/Z

n:是分度头应该转动的圈数

z:工件等分

40:分度头

例1:铣削六边形的计算

替代公式:n=40/6

①简化分数:求最小除数2除，即分子和分母同时除以2，得到20/3。分数降低，其相等部分保持不变。

2计算分数:此时取决于分子和分母的值；如果分子分母大，则计算。

20÷3=6(2/3)为N值，即分度头应转6(2/3)。这时，分数就成了分数；小数整数部分6是分度头，要旋转6整圈。分数2/3只能是一转的2/3，此时必须重新计算。

③分隔板的选择和计算:小于一圈的计算必须通过分度头的分隔板来实现。计算的第一步是同时把分数放大2/3。比如分数同时放大14倍，就是28/42；如果同时扩大10倍，得分为20/30；如果分数同时放大13倍时是26/39...膨胀次数应根据分度盘上的孔数来选择。

此时应注意:

(1)所选分度盘上的孔数必须能被分母3整除。例如，42个孔是3的14倍，30个孔是3的10倍，39是3的13倍...

(2)分数的展开必须是分子和分母，同时展开其等分，如示例所示

28/42=2/3×14=(2×14)/(3×14);20/30=2/3×10=(2×10)/(3×10);

26/39=2/3×13=(2×13)/(3×13)

28/42的分母42是42度的孔刻度；分子28、29、20/30、10、11分别是这一轮的定位孔，而26/39、26、27分别是这一轮的定位孔。

铣六角(六等分)时，42孔、30孔、39孔等。，可被3整除，可作为分度:操作是旋转手柄6整圈，然后分别在上轮定位孔上向前旋转28+1/10+1/26+！29/11/27孔用作该车轮的定位孔。

示例2:铣削15个齿的齿轮计算

替代公式:n=40/15

计算n=2(2/3)是转2整圈，然后选择分度孔除以3，如24、30、39、42.51.54.57、66，然后向前转16、20、26、28、34、36、38、44加1个孔，即17、21、27、29、35、33

例3:铣削82齿的分度计算

替代公式:n=40/82

计算n=20/41

即只要选择了41孔分度盘，就把上轮定位孔上的20+1或21个孔作为此轮的定位孔。

例4:铣削51齿的分度计算

代入公式n=40/51，由于此时无法计算得分，只能直接选孔，即选择51孔的分度盘，转动51+1，即上轮定位孔上的52孔作为此轮的定位孔。

例5:铣削100齿的分度计算

代入公式n=40/100

计算n=4/10=12/30

也就是说，选择一个30孔分度盘，在上轮定位孔上转动12+1或13个孔作为当前轮的定位孔。

如果所有分度盘都没有计算所需的孔数，则应采用复合分度法进行计算，这不包括在本计算方法中。滚齿一般在实际生产中使用，因为复合分度计算后的实际操作极其不方便。

七、内切圆与六边形的计算公式

(1)找到圆d的六边形(s平面)的对面

S=0.866D为直径× 0.866(系数)

②从六边形(S面)的对面计算圆(D)的直径

D=1.1547S，即边× 1.1547(系数)

八、冷镦过程中六角对角和对角的计算公式

(1)外六边形边和对角线e

E=1.13s，即边长× 1.13

②从内六角的相对侧找到对角

E=1.14s，即edge× 1.14(系数)

③从外六边形的相对侧找到对角线(d)的头部材料直径

注:圆(D)的直径应按六边形的对侧(S面)计算(第六个中的第二个公式)，其偏置中心值应适当增大，即只能估计D≥1.1547s的偏置中心值。

九、内切圆的计算公式

(1)圆(d)求正方形的对面(s平面)

S=0.7071D，即直径× 0.7071

(2)四条边以对面(S面)为圆(D面)

D=1.414S，即边× 1.414

十、冷镦过程的四边和对角线计算公式

(1)四边外侧为对角线(e)

E=1.4s，即边(s)×1.4参数

②从内四边找到对角线(E)

E = 1.45s秒，即边缘(s)×1.45系数

S20.866×H/m/k，即并排×0.866×高度或厚度。

十二、截锥(圆锥)的体积计算公式

0.262H(D2+d2+D×d)为0.262×高度×(大头直径×大头直径×小头直径+大头直径×小头直径)。

十三.球形缺失体(如半圆头)体积计算公式

3.1416h2(R-h/3)表示3.1416×高度×高度×半径-高度÷3

十四.内螺纹丝锥加工尺寸的计算公式

1.丝锥大直径D0的计算

D0 = d+(0.866025 p/8) × (0.5 ~ 1.3)，即丝锥大直径螺纹基本尺寸+0.866025螺距÷8×0.5 ~ 1.3。

注:0.5和1.3之间的选择应根据螺距的大小来确定。音高值越大，系数应该越小。相反，音高值越小，系数应该越大。

2.丝锥中径的计算(D2)

D2=(3×0.866025P)/8，即丝锥中径=3×0.866025×节距÷8

3.丝锥直径的计算(D1)

D1=(5×0.866025P)/8，即丝锥直径=5×0.866025×螺距÷8

十五.各种形状冷镦成形的材料长度计算公式

已知圆的体积公式为直径×直径× 0.7854×长度或半径×半径× 3.1416×长度。即d2×0.7854×L或R2×3.1416×L。

计算时，所需材料体积X÷直径÷直径÷0.7854或X÷半径÷3.1416为进料长度。

列公式=X/(3.1416R2)或X/0.7854d2

公式中的x代表所需的物料体积值；

l代表实际进给的长度值；

R/d代表实际进给的半径或直径。

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