16步走法 通用汽车供应商管理16步法

1.初步评估

在评估潜在供应商之前，对新的潜在供应商进行初步的现场评估，或者让供应商进行自我评估，以确定他们是否具有基本的质量体系、适当的技术能力和良好的管理水平。

目的:

评估以确认新的潜在供应商是否有资格至少对潜在供应商进行评估

范围:

该初步评估过程适用于所有被确定为潜在来源的新供应商。

程序:

A.通用汽车采购人员、经理或工程师进行现场评估

-质量有12个要素

-技术有七个要素

-管理有六个要素

B.供应商自我评估只能在通用汽车公司的要求下进行

所有要素与现场评估一致。

评分系统用于确定供应商是否有资格至少评估潜在供应商。

2.潜在供应商的评估

现场评估供应商是否能满足管理体系的最基本要求

目的:

进行为期一至两天的评估，以验证新的潜在供应商是否有能力满足与上汽通用五菱开展业务的最基本要求

范围:

在推荐供应商开发新业务之前，如果供应商没有QS-9000认证，并且下列任何条件成立，则必须对潜在供应商进行评估:

1.潜在供应商的生产地点不是上海通用现有的供应来源。

2.该技术/零件对于供应商的生产场地来说是全新的。此外，当采购部门认为存在高风险时，也会对潜在供应商进行评审。

程序:

1.采用根据QS-9000制定的潜在供应商审查文件的形式。

2.必须在选择供应商之前完成。

3.选择供应商

供应商选择委员会批准合格制造商的程序。

目的:

选择在质量、服务和价格上有竞争力的制造商来提供产品

范围:

全球供应商。

程序:

上海通用汽车公司的供应商发展了几个供应商质量部门，以:

1.审查潜在供应商的评估结果

2.评估每个候选供应源

3.批准或拒绝提案

4.必要时批准整改计划

5.签署决议文本

4.产品质量的先期策划和控制计划

建立一个完整的质量计划，以确保产品能够满足客户的要求。

目的:

该程序要求供应商制定并实施产品质量计划，以:

利用资源满足客户需求

尽早发现所需的更改

确保所有必要的步骤按时完成

促进双方的信息交流

以有竞争力的价格按时提供合格的产品

适用范围:

为通用汽车供货的所有供应商必须为每个新零件实施“产品质量先期策划和控制计划”程序。

程序:

根据客户的要求和意见，按以下阶段进行:

计划和制定步骤

产品设计和开发

流程设计和开发

产品和过程验证

反馈、评估和纠正措施

5.生产前会议

与供应商沟通，阐明对合格零件和持续改进的要求。

目的:

确保供应商和负责供应商的客户部门之间准确沟通所有质量要求。

范围:

建议将该程序应用于所有需要PPAP的新组件或材料，并根据其不同的风险等级确定优先级

程序

通过产品开发小组会议上供应商和客户相关人员的密切沟通，讨论并同意以下要求:

质量

产能

进度

•…

6.样品批准GP-11

通用汽车公司规定的样品批准程序。

目的:

范围:

适用于所有需要提供新样品的供应商。

程序:

客户应提供样品检验清单

供应商被告知提供样品的要求

供应商满足GP-11中的要求

供应商根据客户要求提交样品和提供文件

供应商将被告知提交样品的试验结果:

-批准用于原型车辆制造

-可用于原型车制造

-不能用于原型车制造

7.生产零件的正式批准程序

正式生产零件批准的一般工业程序。

目的:

验证供应商的生产过程是否有潜力生产满足客户要求的产品。

范围:

在新产品投入生产之前，或当现有产品在技术和工艺上发生变化，或供应商的情况发生变化时，必须通过这一“正式生产批准”程序

程序

供应商应严格遵守正式生产零件批准程序中规定的要求。

8.根据预定产能生产GP-9

现场验证供应商的生产过程能够根据预定的生产能力制造出满足质量和数量要求的产品。

目的:

通过“按预定能力运行”，降低了正式生产和加速生产失败的风险。

范围:

除非获得采购部供应商质量和采购总监的授权和豁免，否则所有新零件都必须“根据计划产能运行”。

程序:

进行风险评估

确定“按预定容量运行”的形式:

-由供应商监控

-由客户监控

通知供应商安排时间

完成“按预定容量运行”的形式

后续工作和必要的改进

9.抑制GP12的缺陷产品的初始生产

在供应商正式生产批准程序控制计划强化措施的基础上，GP-12的初始生产缺陷产品遏制计划与产品质量先期策划和控制计划参考手册中的生产前控制计划一致

目的:

帮助供应商验证其过程的控制，以便在不影响客户生产线的情况下，在供应商现场快速发现并纠正质量问题。

范围:

本程序适用于所有需要通过正式生产零件批准程序的零件，包括所有小批量供应和采购部门规定的数量。本程序适用于全年，不限于项目开始。

程序:

作为质量推进计划的一部分，供应商将在GP-12投入生产前制定控制计划。GP-12控制计划是PPAP正式生产零件批准程序的要求之一，在达到本阶段的放行标准之前必须执行。

10.持续改进计划GP-8

GP-8规定供应商应负责建立一套能够实施持续改进的程序。

目的:

GP-8概述了在通过正式生产零件批准程序和初始生产缺陷产品遏制程序后，客户对供应商持续改进的要求。

范围:

本程序适用于所有生产零件和材料的供应商，即使客户没有具体要求。

程序:

所有供应商必须监控其所有零件的质量，并致力于持续改进。持续改进计划的目标是减少生产和加工的偏差，提高产品质量。供应商应注重倾听用户的意见和过程反馈，以减少过程波动。

11.成本监控

监控供应商的质量和有效性、促进相互沟通和促进目标改进的程序。

目的:

提供质量有效性的反馈，以改善主要的质量问题。

范围:

适用于所有供应商。

程序:

批量生产百万分率不合格率用于监控供应商的质量和有效性，并将信息反馈给供应商和相关部门人员，以便:

确定每个供应商的主要问题

以重大质量问题的整改措施为重点，促进产品质量的持续改进

加强质量目标、期望和结果的信息交流，作为选择指定供应商和年度优秀供应商的基础。

12.问题通知和解决方案

沟通程序，以促进已识别供应商质量问题的解决。

目的:

交换意见，记录，跟踪和解决确认的供应质量问题。

范围:

适用于为通用汽车工厂提供零件、材料和组件的所有供应商

程序:

遏制-供应商必须在24小时内对缺陷产品遏制和初步整改计划做出回应。

整改——供应商必须确定问题的根本原因，并在15天内报告整改措施的实施情况，以彻底消除问题的根本原因。

预防-供应商必须采取措施防止问题再次发生，并且必须在事故现场验证这些措施的有效实施，以完成“问题通知和解决”程序

13.交货期限控制

一级控制:处理PR/R无法解决的问题的补充遏制程序。

两级控制:由客户控制的缺陷产品遏制计划

目的:

防止不合格零件发送给客户，并在期限内实施永久性改进措施。

范围:

本程序适用于以下供应商:批量生产不合格品百分比过高，或PR/R待解决，或存在PR/R程序未处理的质量保证问题。

程序:

一级控制:客户向供应商提出，供应商应在交货地点遏制质量问题的流出。

二级控制:客户控制的缺陷产品遏制计划，可在供应商、客户或第三方现场进行，费用由供应商保证。

14.质量研讨会

在供应商现场进行质量讨论，以解决具体的质量问题。

目的:

尽快解决问题，快速提高产品质量，建立质量控制和持续改进的体系。

范围:

可以在供应商质量改进过程中随时进行。当批量生产的不合格品百分比较高，或存在重复PR/R，或受发货控制，或在走访和风险评估中特别指出时，有必要进行质量讨论。

程序:

在讨论中，我们注重将问题付诸实践并有效解决，并采取了一系列措施进行持续改进。记录现状，广泛提供各种改进意见，评价、测试、验证并记录改进结果。

15.供应商质量改进会议

供应商和全球采购高级管理会议

目的:

迅速采取行动解决长期存在的质量问题。

范围:

当所有以前的改进步骤都失败时，建议召开这次质量会议。

程序:

客户陈述质量问题、数据和采取的措施。

供应商介绍整改计划。

决定是否将该供应商从通用汽车的投标名单中删除。

除非客户对质量、有效性和系统的改进感到满意，否则供应商将被告知从通用投标名单中删除

制定并监控整改计划。

16.全球采购

寻找世界上质量、服务和价格最具竞争力的供应商。

目的:

寻找相关产品的最佳供应来源。

范围:

适用于供应商质量改进会议后未能改进以满足通用汽车要求的供应商。

程序:

无法解决质量问题，供应商质量主管部门通知采购部，开始寻求全球采购。

采购部启动全球采购流程。

结束

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