【29as216无台怎么调教】如何调整射出成型制程参数(温度、压力、速度、位置)？

停机时间

最重要的是，通过合理的停机过程，可以节省大量的时间和成本。如果您想要塑料燃烧等停机时间，则无需排放塑料，从而降低完全关闭和清洁机器的成本。

暂时的暂停

机器停止工作时，必须多次喷射多余的胶水，或通过注入器清洗注射缸中的剩馀塑料。塑料褪色的话喷枪的次数会增加。在进行轻微修理时，四载缸的加热器应调整到最低值，以尽量减少热分解的可能性。在更现代化的机器机器上，这个过程可以自动开始。

暂停一晚

在注入PS等热塑性塑料之前，如果提前停止运转一夜，只需关闭底部的滑板和注射缸加热器，将注射缸喷干净即可。沙丘完全清洁后，最大限度地冷却砂石桶高度，机器冷却后关闭所有设备，就可以完全准备好机器再加热。

热敏感塑料

如果塑料能在机器内分解燃烧，最终会变色，使注塑零件成为废品。在这种情况下，要完全关闭机器，把喷雾洗干净。预防方法是用热稳定性高的塑料喷射热敏感塑料，以便常设后重新加热。为了解决塑料氧化问题，工人可以用塑料(如PE)填充注射缸。

塑料产品成型时变形的重要原因：

(1)成品的肉厚度不同，差异太大，收缩率大小不同。

(2)注射压力传递不均匀，密度高低导致(浇口位置和样式)

(3)模具温度分布不均，冷却系统在浇口附近比较冷，反之亦然。

(4)分子取向差距过大。

(5)后结晶(结晶塑料)。

(6)内部应力过高。

锁模压力：

锁模压力必须大于塑料注射模具的总压力，如果塑料太低，分型面可能会溢出。压力过高会导致机械、模具和电力浪费。因此，适当的夹紧力的原则是成品注射到模具中的分模面的毛端都没有。(莎士比亚，模板，夹紧，夹紧，夹紧，夹紧)

螺丝功能：

螺丝对原料具有运输、混合、排气、除湿、溶解、测定等功能，塑料原料熔化时所需热量的70%是螺丝旋转时产生的摩擦热，30%是电热板补充的热量。低粘度，小螺丝，熔化速度要快。高粘度，大型螺杆熔化速度要慢。复合材料要放慢转速。

注射速度：

注射速度减慢的速度主要决定了原材料在模具的主流道和型腔内流动的状态。速度过快会导致毛过度饱和、烧焦、粘稠，速度太慢容易减少短射手，结合线明显，应根据实际需要调整成段。

注射压力：

注射压力对注射速度有部分影响，都是决定模具内原料如何均匀，完全适量的流动能否充满各个部位。

在拐角处，压力过低会发生填充收缩，压力过高会导致毛边、粘土、内部应力残余物今后变形、破裂、模具损坏、机械等。

原料温度：成型时适当溶解原料所需的热量和温度取决于各原料的熔化温度和比热。温度过低，原料不溶解，单丝，颜色不均匀，成品内应力高。温度太高或太长，流动性太好，成品容易出现毛，冷却温差会导致成品收缩，严重的话原料会分解变质，甚至燃烧。

模具温度：原料将大量热带放入模具中，成品走在部分热带地区，部分热量分散到空气中，所以想让模具保持一定温度。模具内可以加入冷冻水、冷水、热水、导热油或电热，以保持进入模具的热平衡。模具温度太低，成品容易发生短射，表面粗糙，内应力高，黏黏糊糊。如果模具温度太高，成品容易收缩、下陷、周期变长，所以冷却时间、模具温度可以根据经验设定。

温度控制的必要性：

I .成型性和成型效率情况

模具温度高，流动性好，需要延长成品的冷却时间。

模具温度低可以缩短固化时间，提高效率。

二。论成型品的物理特性

模具温度高，结晶度高，表面性质较好。

模具温度低的材料迅速硬化，成型压力大，产生残余应力。

结晶度不均匀，结晶和尺寸容易不稳定。

三。为了防止成品变形，

冷却不足导致收缩下陷。

冷却不均，收缩不均，造成翘曲和扭曲。

肉厚度不同，密度也不同，收缩也不同。

四、模具温度控制类型

1.注意冷冻机8~ 15之间冷却出汗、生锈的问题。

2.在水温96以内直接补充水源。

3.恒温150以内，恒温循环间接用水冷却。

4.电热板，焊条200以内，注意漏电。

成型温度对注塑成型的影响

模具温度是注塑中最重要的变量——，任何塑料都必须保证模具表面的基本湿润。热模具表面长时间保持塑料表面液态，足以在中空内形成压力。在中空填充和冻结的表皮硬化之前，中空压力向金属按压柔软的塑料会增加中空表面的复制。另一方面，在低压下进入型腔的塑料暂停后，无论时间多短，与金属的轻微接触都会引起斑点，这也称为栅斑。

模具表面温度的限制会对每个塑料和塑料零件产生一个或多个不利影响(例如，组件可能越过毛边)。模具温度高意味着流动阻力小。在许多机械机器上，这当然意味着使水、闸门和中空流动得更快。因为使用的注射流量控制阀不会修改这些变化，如果填充速度快，主流道和型腔内可能会出现更高的有效压力。溢出会引起羊毛。由于更热的模型不会在高压形成之前冻结进入溢出边缘区域的塑料，熔体可能会在顶出杆周围溢出毛边，以分割线间隙溢出。这意味着需要良好的注射速度控制，部分现代流量控制程序员也确实可以做到这一点。

点。

通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔内有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。

· 模具的保温方法

许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具，尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。

内应力的产生及解决对策

一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2 -500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。

内应力的产生：

（1）过度充填。

（2）肉厚不均，gate开设在肉薄处。

（3）密度太高而造成脱膜困难。

（4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的射压，形成有过大的残留应力。

（5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。

（6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。

解决及对策：

（1）提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。

（2）缩短保压时间。

（3）非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。

（4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。

（5）顶出要均匀。

（6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。

（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。

（8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。

（9）已发生之产生可实施退火处理，依二及二-1之条件实施。

（10）加大射嘴射径，长射嘴需加热片控制。

（11）工程塑胶及加玻织者需用模温60℃以上成型。

一、塑模温度控制

【一】温度控制必要性

（１）温度控制对成形性之目的及作为

成形品外观，材料物理性质，成形循环等，受模仁温度之影响，颇为显著。一般成型情况，模仁温度保持于较低，可以提高射出次数较为理想，但与成形品形状(模仁构造)及成品材料种类有关之成形循环亦寄赖于必需提高模仁充填之温度。

（２）为防止应力作温度控制

此为成形品材料问题，此项要求唯有※冷却速度。入冷确时间短，即使有一部份硬化一部份尚软之场合，仍能避免由于不均一收缩引起应力。亦即适当之温度控制能对冷却应力性质改良。

（３）成形材料之结晶化程度调整之做之温度控制

聚硫氨（尼龙），聚醋酸数脂，聚丙烯等结晶材料对结晶化程度调节，及机械性质改良，一般需要较高模仁温度。

【二】技术问题

（１）温度控制所需之热传面积

模仁热传面积之计算式为

t1:成形材之熔融温度

t0:成形品取出时温度

cp:成形材料之比热

sh:每小时射出成形次数移动热量

Q=shx*cp*(t1-t0)kacl /hr

hw:冷却管路侧之表膜热传系数

d:冷却孔直径(m)

u:粘度(kg/m ses)

μ :流速(m/ses)

λ :冷媒之热传导率(kcal/m2 hrc)

ΔT:模型及冷(热)媒间之平均温度差则

Hw:λ d(dug/μ)

(cp u /λ)

(kcal/

hr℃)

所需之热传面积可由下式求得之 A=Q/hw x T （m2）

此际对外界空气之放热、型模板、喷嘴等之热传俱行略去不计。

（２）冷却管路之分布

成形循环时间缩短虽有种种因素，但冷却效果卓越之模型制造为重大之问题。冷却不均一，实行急遽冷却，将使成形品内部产生应力，发生变形及龟裂。所以必需相应穴形状及肉厚，考虑模仁构造，使能有实施均一而高效率之冷却性能。

再者，就模型管路加工场合综合考虑，选定管路之数量与大小。

例如图１所示，相同成形品面积之场合，模仁（ａ）有５条较大管路，型模（ｂ）有２条较小管路互作比较，依照热传路径略图所示，型模（ａ）之型穴表面几乎有相等热传，有均一之冷却效果，较为适用。

图二示型穴管及管路表面间温度变化约略之等温曲线。图（ａ）示使用较大管路之温度变化，管中循环水之温度为59.83℃，型穴表面作业循环时之温度为60℃之60.5℃，而较小之管路（ｂ）中，循环水温为45℃，型穴表面温度发生53.33℃至60℃之温度变化。

此种模仁表面关联之较大温度变化虽亦可作为充份之成形条件，但对模仁之温度控制亦有所不当。

再者，热传导率之高度热传导系统之效率较佳，热量传出之控制良好。亦即热传导率高之模仁表面温度变化较小，反之，传导率低者，温度变化较大。

一般情形，对热冷却系统应加注意点为：

１）重型模仁设置有数条贯通水路孔者，冷水先行进入注道附近，然后温水循环至外侧（图三）

２）使用聚乙烯时，成形收缩大，冷却管路不宜沿收缩方向设置，使生变形。

３）心型冷却（图４）尽可能沿心型形廓设置管路。

二、塑料材料之物性介绍

【一】质轻

在比重0.9～2.3之间，若发泡可降至0.01。（远比铝2.7，铁7.8小）

【二】加工易

在30℃以下可融胶，以流动成型，少后加工。（熔点远比铝600℃，铁1530℃低）

【三】性质可随需要改变

不同单体可合成不图性质塑料，不同塑料可复合性质，加入填充物或补强物可改善某些性质。

【四】化学稳定性好

耐蚀性佳，不受酸、碱、油、盐、水、气、蒸气的侵蚀。

【五】光特性好及着色易

PS、PMMA、PC 透明；可取代易碎不易成型的玻璃；塑料加色粒可得美好色调。

【六】绝缘性好且可调

抗电5～50千伏／毫米，并可藉加入导电填充物、导磁性。

【七】摩擦性好并耐磨

天然轴承材料。

三、射出成形操作条件

射出成型属塑料成型加工中高压成型的一种，即是将以适度干燥之塑料粒在机器中「恰当」熔融后，在「适中」之高压及「适当」之推进速度下，使「适量」之剂量射入已加温之模中，待「适当」之冷却时间后开模将成品顶出，成形操作可变化之条件不外手以下四类：Ａ温度　Ｂ压力　Ｃ速度　Ｄ时间。

锁模压力

锁模压力必需大于塑料射入模内之总压力过高塑料即可能由分模面处溢，总压力过高又会耗损机器、模具及浪费电力，故适当的调整锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。

射出压力

射出压力与射出速度有部分共同之影响都是决定在模具内，原料如何能均匀的、彻底的、适量的、流满个部位同时压饱各角落。压力太低，会产生短射缩水，压力太高会产生毛头、过饱、烧焦、内应力高粘模易损毁模具、机台等。

射出速度

射出速度之快慢主要决定原料在模具之浇道中及成品内流动之状况。速度太快会产生毛头、过饱、烧焦及粘模。太慢易造成短射、缩水，结合线明显等。

原料温度

成形时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低，原料熔融不均造成短射，色泽不均，成品内应力高。过热或过久，则因流动性成品产生毛头，严重时则使原料分解变（值）质。

模具温度

原料将大量之热量带入模具，成品将部分之热带走，部分之热量又散入空气中，因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热，其选择完全为使进出模具内热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低，成品易产生短射、表面粗糙、内应力高、黏模、模温太高，成品易产生变形缩水，表面光泽，周期过长。

模温依材料别保持相对适温求取质量之稳定

螺杆转速

螺杆对原料有输送、压缩、熔融及计量四种功能用。螺杆对熔融之功用是：原料熔融时所需之热量有五分之三是来自螺杆旋转时所发生之摩擦热，有五分之二是来自电热片及烘料之热量，因此螺杆之转速太慢，原料塑化不均匀，周期延长。太快，原料易过热，料斗下料处，易结块。

依不同之材料因应不同之螺杆（SCREW）及转速

背压

螺杆在旋转后退时之阻力之目的为做原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密，原料中之空气，水气及其它分解出之气体经压缩段压缩后气体由料管后方排出，以求熔融原料在未射入模具前主为压缩紧密之塑料，其中不含任何其它不希望有的气体对成易产生内部的气泡表面的银纹，太高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退；周期延长。射嘴溢料。背压控制可利用节流阀或调压阀控制两种。

利用背压压缩原料，使内存之空气，往后排出。

冷却及模温的控制

冷却之长短，模温之高低，可影响成品之质量在成品粘模，缩水、尺度公差上，成品表面亮度上，周期上，均有绝对之关系，可依实际之需要依经验而条整。

内应力解释

一般射出后存在成品内部之射胶压力标准为250 kg/cm～300 kg/cm之间，如因条调不当造成射胶压力过高，射入模内经过浇口及浇道之阻力及冷却时压力之降低，而存在成品内部之压力过高，超过300 kg/cm以上，经过一段时日，内部压力渐渐释放出来而造成成品变形变曲内应力高出太多者，释放后甚至会造成破裂扭曲等不良现象。内应力太高者，实施退火处理解决。

※和金属材料类似即外部急速冷却内部依旧温热。

四、塑料试模步骤及注意事项

欲试之原料先行干燥，PE、PP需干燥，其余均要。

模具挂上，中心孔要对准，锁模力以总吨数的即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系起毛边，可渐渐增加锁模吨数，直到不起毛边为主，如此做法可增长模具使用寿命。开锁模速度，压力位置调整妥当，低压保护更是要调好，乃因是新模成品尚不了解，有滑块（SLIDE）之模具开关速度不可快，有抽芯及绞芽之模具要先行手动试验功能正常否，模具良好否，不然一失误模具就会损坏。

清洗管料，利用PP或压克力清洗，PP是利用其黏度，压克力是利用其磨擦性，温料180℃～210℃之间，计量行程，不加背压，快速射出冲出洗，不易洗净可加洗管剂清洗。

条件设定，射出温料，压力速度时间，计划位置等。射压射速计量由低而高依成品状况而设定。冷却时间，射出时间由长至短依成品成形状况而减少，如此可防止黏模及充填过饱。

一定要用保压控制，垫料在5-10m/m为主。

直压式需注意锁模压力是否足够，肘节式注意十字头伸直以防射出时模具被逼退，而溢出大毛边弄坏模具。乃因成形状况不了解，前几模需喷上脱模剂以利脱模。如脱模顺利又不会顶白则可免喷。依成品需要，再逐步更改各条件，更改压力速度二模后即可看出结果。更改料模，模温至少需5分钟才可看出结果。

模温注意上升，试多模的话需加水冷却或油温，水温电热管等来控制模具温度，依原料不同来选择不同的模温控制如热模（60℃以上）者：尼龙、PBT、POM、PPS、PET、压克力、PC NORYL等。如冷模（60℃以下者）：PE、PP、PS、ABS、AS、PVC、PU、K胶、EVA等。

原料需完全由料管内射完才可停机，模句水管拔除用AVR把模具内之水喷出，模具内部并喷上防锈油，料屑要先擦拭干净。

１.背压依成品状况而调节，一般均有3-5 kg/cm2为标准，松退也不介入气体为先决条件。

２.计划时黏度低者转速可较快，黏度高者转速需放慢，如有加背压转速越快原料混练会越均匀。

３.在正常生产中，原料熔解电热片之热量占螺杆磨擦热占之热量。

４.一个周期的设定，必须能使下次射出时，原料能完全融解的设定，如无法达到，则温料必须高。

５.如试模之原料为PVC或POM则必需用其它原料将它冲洗掉以防下回加温时分解或过火。最好用PE、PP或PS冲洗。

６.试完模将成型条件记录下市，待下回第二次试模时参考模具不良状况及欲修改的地方均需纪录。